InnovationQuarter investeert € 1 mln. in hightech fonds FORWARD.one

InnovationQuarter investeert € 1 mln. in het venture capital fonds FORWARD.one dat zich specifiek richt op hightech hardware start-ups. Vaak is het voor hightech start-ups uitdagend om investeringen op te halen, omdat zij meer funding nodig hebben en in de ogen van investeerders lastiger schaalbaar zijn. Door de brede ervaring van haar oprichters in de industrie zet FORWARD.one zich in om een versnelling te realiseren bij de vele aantrekkelijke investeringskansen die zij ziet.

FORWARD.one is in 2017 opgericht door een vijftal founders: Ampelmann oprichters David Cerda Salzmann, Frederik Gerner en Arjan Göbel, en financieel experts Paul Pruijmboom en Riemer Smink, voorheen werkzaam bij Kempen & Co. Veelbelovende start-ups groeien met de actieve inbreng en brede expertise van de FORWARD.one-founders uit tot succesvolle ondernemingen.

Het fonds heeft inmiddels vier investeringen gedaan: Mayht (revolutionaire speakertechnologie), Delft Advanced Biorenewables (bioreactoren), EAVE (IoT oplossing voor industriële gehoorbescherming) en CoVadem (cloud-based oplossing voor diepte voorspellingen en performance informatie in de binnenvaart).

FORWARD.one verwacht met de investering van InnovationQuarter start-ups op de intersectie van software en hardware een extra versnelling te kunnen geven. “Wij zijn met een aantal veelbelovende kandidaten in gesprek, mede dankzij InnovationQuarter kan de zoektocht naar de volgende Ampelmann met nog meer middelen worden voortgezet”, aldus David Cerda, partner bij FORWARD.one.

Slob Shipyard, Duurzaamheidsfabriek and Systems Navigator partner to develop a Digital Twin

Slob Shipyard, the Duurzaamheidsfabriek and Systems Navigator are proud to announce their partnership to develop a Digital Twin for the Slob Shipyard. This Digital Twin of the yard process will allow Slob to analyze and quantify the effects of current and future process improvements. It will also enable Slob to debottleneck the manufacturing process from the receipt of steel until the hull gets painted and leaves the yard. Overal l, the Digital Twin will allow Slob to analyze how a production plan will develop based on the most recent actual data. It will also assist Slob in dealing with the continuous plan changes that characterize Slob’s process.

 

According to Scheepswerf Slob: “ In our business we often rely on gut feeling when we make planning decisions”. We would like to have the capability to reliably predict and quantify the effect of changes in the plan. It is of key importance to be able to deal with the c hanges in the plan, since that is what sets apart Slob from its competition. “I believe a Digital Twin of our Yard will help us to maintain our flexibility whilst reducing costs and throughput time” stated Arjen Dekker, Scheepswerf Slob Managing Director.

 

On Systems Navigator side: “We are delighted to be working with the world leader in building steel hulls and complex integrated deckhouses and to develop a state-of-the-art Digital Twin of the whole yard process” states Vincent de Gast, Systems Navigator Director. This project is perfectly aligned with our strategy to developing Digital Twins of integrated systems. A Digital Twin is typically created of a single machine in a factory instead of an integrated process. Systems Navigator aims to become the world leader in developing integrated Digital Twins.

 

“As Innovation Manager for the Sustainability Factory, I am proud that I paved the way to a great partnership between two outstanding companies in their own respective markets.” states Daniel Wortel. The Sustainability Factory guides this project and has an advisory role, allowing the project to benefit from the Digital Twin and process knowledge. Through its position within the regional Fieldlab Network SMITZH, the Sustainability Factory has also been able to attract additional funding, enabling the partners to create the space within their businesses to pioneer with this innovative project.

 

About Scheepswerf Slob

Scheepswerf Slob has been building reliable results from the modern shipyard in Papendrecht for decades. The tailored-made hulls form the basis for the world’s most beautiful and luxurious yachts. Slob’s yard specializes in shipbuilding activities for large yachts. The core tasks consist of drawing and producing steel structures, including the installation of technical equipment. Scheepswerf Slob has around 185 enthusiastic and skilled employees. They work together to achieve a beautiful product and to offer the best service. Every day they are committed to delivering the high quality that goes without saying in this segment.

 

About de Duurzaamheidsfabriek

With its unique dynamics and facilities, the Duurzaamheidsfabriek offers room for innovation and lifelong development. Companies from the region and beyond are closely involved with the factory and use the facilities to train their employees, for knowledge sharing and meetings and as an inspiring setting for their innovative projects. The intensive collaboration with education – the
Duurzaamheidsfabriek is, among other things, home for the Technology and Media sector of the Da Vinci College and the Instrumentation and Control Engineering course of HBO Drechtsteden – ensures the securing of new knowledge and a new generation of professionals who will be ready to give substance to the jobs of today and tomorrow.

 

About Systems Navigator

Systems Navigator is an independent consultancy company based in Delft, The Netherlands. Systems Navigator specializes in the design, development and implementation of planning, decision support and digital twin solutions based on operations research technology. Our expertise relies on the use of both discrete event simulation, as well as optimization for decision support models that can predict future system performance. Additionally, Digital Twin systems can be used for operational decision making and/or planning and/or scheduling. Systems Navigator successfully delivered over 250 simulation projects specializing in capacity studies in port operations and waterways.

 

 

Nieuwe mbo-certificering ‘Werken met een industriële robot’

Digitalisering en demografische ontwikkelingen hebben grote invloed op de arbeidsmarkt. De veranderingen vragen om een bredere inzetbaarheid of juist een meer specifieke toerusting van medewerkers. Een leven lang ontwikkelen is daarbij cruciaal en het mbo speelt daarin een belangrijke rol. Om die reden is SMITZH dan ook blij met de certificering ‘Werken met een industriële robot’ die de minister van Onderwijs, Cultuur en Wetenschappen onlangs vastgesteld heeft.

Om een leven lang ontwikkelen gemakkelijker te maken, kunnen volwassenen in het mbo keuzedelen volgen en die afsluiten met een certificaat. Deze certificaten staan in het landelijk diplomaregister en de kwaliteit wordt geborgd door de Inspectie van het Onderwijs.

De maakindustrie ontwikkelt zich van traditionele productietechnieken en -processen naar een innovatieve Smart Industry waaraan robotisering onlosmakelijk is verbonden. Een beginnend beroepsbeoefenaar met kennis van robotbediening verbetert zijn arbeidsmarktpositie. Ook kan hij beter en sneller doorstromen op de veranderende arbeidsmarkt van (robot)operators.

Onlangs stelde OCW-minister Ingrid van Engelshoven opnieuw een reeks keuzedelen vast die voor certificering in aanmerking komen. Een daarvan is ‘Werken met een industriële robot’. Vanaf 1 april 2019 wordt dit certificaat officieel erkend. Eerder al werd het certificaat ‘Industriële robotica’ vastgesteld.

SMITZH is blij met deze ontwikkeling in het mbo. We willen naar flexibel beroepsonderwijs waarin medewerkers niet perse een langjarig traject hoeven volgen naar een volledig diploma. Via arbeidsmarktrelevante korte modules kunnen zij hun inzetbaarheid vergroten en up-to-date blijven. Ook jongeren worden op deze manier goed opgeleid en maken via de keuzedelen kennis met de nieuwste technieken in onze sector.

 

Extra geld vanuit provincie voor SAM|XL en DOC

De provincie Zuid-Holland stelt € 750.000,- beschikbaar voor projecten die bijdragen aan de doorontwikkeling van de TU Delft Campus. De provincie investeert momenteel in meerdere campussen om de nationale en internationale toonaangevende positie te behouden en verder uit te bouwen. Erik Ham (Dutch Optics Centre) en Kjelt van Rijswijk (SAM|XL) namen namens de verschillende projecten de cheque in ontvangst.

DOC ontvangt € 250.000,- voor de doorontwikkeling van het fieldlab. DOC is opgezet voor het versterken van bedrijvigheid op het gebied van optische producten in combinatie met onderzoek en onderwijs. Fieldlab SAM|XL ontvangt een bedrag van € 200.000,- voor het versterken van de onderzoeksinfrastructuur en meer zichtbaarheid voor het MKB. SAM|XL richt zich op de automatisering van de productie van grote composietdelen voor onder andere de lucht- en scheepvaart en de offshore-sector. De rest van het geld is voor de Aerospace Innovationhub, The Green Village en YES!Delft.

Wethouder Bas Vollebregt is zeer te spreken over de proactieve rol die de provincie pakt in de stimulering van campusontwikkelingen: “We zien op dagelijkse basis dat de campus in Delft bruist van de energie, nieuwe ideeën en ondernemerschap. Er wordt baanbrekend onderzoek gedaan, jonge talenten worden opgeleid en vele succesvolle bedrijven zetten hier hun eerste stappen. Het is een terugkerende uitdaging om deze ontwikkelingen te ondersteunen met expertise en financiering.”

 

Gratis bedrijfsscan voor maakbedrijven en toeleveranciers

Als jij een benchmark wilt met bedrijven uit jouw sector of wilt ontdekken hoe je slimmer kunt produceren, doe dan de nieuwe bedrijfsscan van de Fabriek van de Toekomst. De bedrijfsscan geeft inzicht in de ontwikkelingskansen die jouw fabriek te bieden heeft. De gratis scan is slechts een eerste stap uit een proces waarin je geholpen wordt om jouw bedrijf verder te optimaliseren en onderscheiden van de concurrentie. Zou je graag in aanmerking komen voor een SMITZH-voucher maar weet je niet precies welke technologieën aansluiten bij de uitdagingen waar jij voor staat? Is het aanbod vanuit SMITZH nog een ver-van-je-bed-show? Doe dan eerst deze scan.

De Fabriek van de Toekomst is een resultaat van het project FOKUS. Dit project stimuleert mkb om te innoveren in productietechnologie. Het doel is om kennis, faciliteiten en productietechnologieën in Nederland en Vlaanderen proactief in te zetten om te transformeren naar een toekomstbestendige fabriek. Partners in het project vanuit Nederland zijn FME, TNO, Brainport Industries en Hightech NL.

10 mei 2019 werd als onderdeel van de Fabriek van de Toekomst deze nieuwe bedrijfsscan gelanceerd, die inzichten geeft in de ontwikkelingskansen van mkb-bedrijven. Deze scan is speciaal ontwikkeld voor de maakindustrie en geeft ondernemers zoals jij direct zicht op innovatiekansen. De scan is gratis en eenvoudig online in te vullen. Via een online rapport krijg je direct inzicht.

Met de Fabriek van de Toekomst kom je in beweging. Je kunt het proces doorlopen van bedrijfsscan naar implementatie. Als je wilt, kom je naar aanleiding van de scan in contact met experts, gelijkgezinden en laat je jouw plan op maat opstellen. Door het invullen van de scan, word je onderdeel van een benchmark met bedrijven in jouw sector, je leert hoe je je kunt onderscheiden als producent en ontdekt hoe je met behulp van nieuwe technologieën beter kunt produceren. Deze bevindingen worden vervolgens uitgewerkt door erkende kennisinstellingen. Zij verwijzen je mogelijk weer door naar één van de fieldlabs uit SMITZH of één van de vouchers die wij open hebben staan.

Inspiratiecase: RAMLAB – Additive Manufacturing metalen mallen

Via het programma SMITZH helpen we de Zuid-Hollandse maakindustrie aan de slag te gaan met slimme technologie. Dit gebeurt bijvoorbeeld door het verstrekken van vouchers die tot 50% van de kosten van een proof of concept vergoeden. Inmiddels is de eerste proof of concept opgeleverd, met verbluffend resultaat. RAMLAB onderzocht samen met Airproducts, Fokker en voestalpine of de 3D-printtechnologie uit het fieldlab een oplossing kan bieden in het versnellen van de productie en reparatie van metalen mallen. Het project leverde onder meer het bewijs dat de mallen slechts in een kwart van de oorspronkelijke productietijd gemaakt kunnen worden.

Hoe het begon

SMITZH bundelt de kracht van verschillende Smart Industry fieldlabs. In een fieldlab worden slimme maaktechnologieën ontwikkeld, getest en geïmplementeerd. Fieldlab RAMLAB bestaat uit een consortium van bedrijven dat met elkaar de mogelijkheden van het on demand 3D-printen van metaal wil testen, valideren en certificeren. RAMLAB maakt hiervoor gebruik van zogenaamde Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) technologie. Dit is een techniek waarbij lasrobots metaal 3D-printen door lasrupsen op elkaar te lassen. De lasrobots zijn van het Zuid-Hollandse bedrijf Valk Welding.

Fokker, één van de bedrijven uit het consortium, bracht vorig jaar een onderzoeksbehoefte in rondom de productie en reparatie van metalen mallen. Omdat voestalpine draden levert die nodig zijn voor het lassen; en Airpoducts gas levert om de draden te kunnen lassen, zagen zij heil in een gezamenlijk kiemproject.

Via fieldlab RAMLAB dienden alle partijen gezamenlijk bij SMITZH een verzoek in om te onderzoeken of de slimme 3D-printtechnologie uit het fieldlab een oplossing kan bieden in het versnellen van de productie en reparatie van de mallen, die traditioneel worden gegoten en/of verspaand.

Simulatie van een reparatie van een smeedstuk met WAAM op Valk Welding E-frame

Uitdagingen productie en reparatie mallen

In de maakindustrie gebruiken diverse bedrijven zoals Fokker grote metalen mallen, bijvoorbeeld voor composiet onderdelen. Ook bedrijven die metalen onderdelen voor auto’s en vliegtuigen smeden (forging dies) hebben hier behoefte aan. De productie en reparatie van deze metalen mallen kent een aantal problemen. Allereerst is de levertijd erg lang. Deze ligt rond de 6 maanden.

Metalen mallen die ingezet worden voor de productie van grote, sterke metaalonderdelen, slijten snel. Door de hitte en het contact tussen de twee metalen versmelten en scheuren de mallen. Na zo’n 500x stampen zijn deze al niet accuraat genoeg meer en moeten deze gerepareerd worden. Zeer gevaarlijk en ongezond handmatig werk met hoge kosten.

Ook het maken van nieuwe mallen voor composiet onderdelen heeft zijn uitdagingen. De mallen die Fokker gebruikt, zijn groot en moeten zowel tegen opwarmingen als afkoelingen kunnen. Een grote mal vraagt om een groot gegoten blok, dat vervolgens verspaand moet worden. Veel materiaal gaat hiervan verloren tijdens het frezen. Een kostbaar en onhandelbaar zwaar proces.

Het kiemproject en de resultaten

Na toekenning van het voucher gingen de 4 partijen in een periode van ongeveer 3 maanden aan de slag met het kiemproject. Eerst door te praten, bijvoorbeeld over hoe de huidige technologieën de problemen veroorzaken. Vervolgens door daadwerkelijk een demo op te leveren waarmee kleinschalig aangetoond kon worden of de in RAMLAB beschikbare WAAM technologie het repareren en produceren kan verbeteren. Bij die demo werd een onderdeel van een mal met dezelfde geometrie gebruikt om te onderzoeken waar men tegenaan liep en wat de resultaten waren.

Vincent Wegener – RAMLAB: “Bij de ontwikkeling en toepassing van nieuwe technologieën zien bedrijven vaak op tegen de hoge investeringen. Het laagdrempelig en stapsgewijs bijeen brengen van verschillende partijen om de kosten te verlagen, is de manier van werken voor RAMLAB. Na zo’n eerste zetje en positieve resultaten, is de beslissing om voor vervolgonderzoek, veel makkelijker gemaakt.”

Alle partijen konden waarde halen uit de resultaten. Het prototype voor Fokker toont aan dat mallen geproduceerd kunnen worden binnen 6 weken in plaats van 6 maanden. Voestalpine leverde het project inzicht op in de draden die geschikt zijn voor een dergelijke toepassing. Met de hulp van Airpoducts is het proces verder geoptimaliseerd om de benodigde kwaliteit te behalen.

Marko Bosman – Fokker: “Het gebruik van Additive Manufacturing voor mallen levert niet alleen voordelen van korte doorlooptijd en lagere kosten, maar ook de mogelijkheid om een beter product te leveren met een grotere functionaliteit indien gebruik gemaakt wordt van de grotere  ontwerpvrijheid die Additive Manufacturing biedt.”

Ook in het repareren van mallen zijn tijdens het kiemproject inzichten opgedaan om dit gerobotiseerd en daarmee sneller te doen. Tevens is de behoefte daaraan gevalideerd tijdens een conferentie en zijn er nieuwe contacten opgedaan om dat te kunnen realiseren.

De volgende stap

Het kiemproject heeft de verschillende partijen goed geholpen bij een eerste zet. Door de gezamenlijke aanvraag en het gebruik van het voucher, bleven de kosten laag en daarmee toegankelijk. Fokker gaat nu verder met een vervolgonderzoek om te kijken hoe het project opgeschaald kan worden en de technologie geïmplementeerd kan worden.

RAMLAB is nu in contact met een aantal Europese smederijen om onderdelen via deze nieuwe techniek te repareren. Door toepassing van de slimme techniek met de lasrobots en het 3D-metaalprinten zouden deze werkzaamheden ook weer lokaal plaats kunnen gaan vinden.

Ook interesse in een kiemproject (voucher)?

Wil jij net als Airproducts, Fokker en voestalpine onderzoeken wat een slimme maaktechnologie voor een bestaand of nieuw productieproces kan betekenen, maar heb je geen idee waar te beginnen? Neem dan contact met ons op. Wij kijken of één van de SMITZH fieldlabs jou kan helpen dit te onderzoeken. Samen schrijven jullie een aanvraag. Wordt deze toegekend, dan kan tot € 30.000,- van de kosten worden vergoed.

Ben je specifiek geïnteresseerd in het 3D-printen van metalen mallen en zou je net als Fokker een demonstrator willen bouwen of zou je willen deelnemen aan het vervolgonderzoek, neem dan direct contact op met Vincent Wegener van fieldlab RAMLAB.

Eerste SMITZH kiemproject succes: mallen maken in 6 weken door 3D-printen

Samen met fieldlab RAMLAB onderzochten Air Products, Fokker en voestalpine of de 3D-printtechnologie uit het fieldlab een oplossing kan bieden in het versnellen van de productie en reparatie van metalen mallen. Om de onderzoekskosten te beperken, maakten zij hiervoor gebruik van een kiemprojectvoucher van SMITZH. De resultaten zijn verbluffend. Het project leverde het bewijs dat mallen slechts in een kwart van de oorspronkelijke productietijd gemaakt kunnen worden. Ook zagen zij de kosten afnemen tegen een toename in productkwaliteit en werden er inzichten opgedaan om mallen gerobotiseerd te repareren.

Hoe het begon

Fieldlab RAMLAB bestaat uit een consortium van bedrijven dat met elkaar de mogelijkheden van het on demand 3D-printen van metaal wil testen, valideren en certificeren. RAMLAB maakt hiervoor gebruik van zogenaamde Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) technologie. Dit is een techniek waarbij lasrobots metaal 3D-printen door lasrupsen op elkaar te lassen. De lasrobots zijn van het Zuid-Hollandse bedrijf Valk Welding.

Fokker, één van de bedrijven uit het consortium, bracht vorig jaar een onderzoeksbehoefte in rondom de productie en reparatie van metalen mallen. Omdat voestalpine draden levert die nodig zijn voor het lassen; en Air Poducts gas levert om de draden te kunnen lassen, zagen zij heil in een gezamenlijk kiemproject.

Via fieldlab RAMLAB dienden zij bij SMITZH een verzoek in om te onderzoeken of de slimme 3D-printtechnologie uit het fieldlab een oplossing kan bieden in het versnellen van de productie en reparatie van de mallen, die traditioneel worden gegoten en/of verspaand.

Simulatie van een reparatie van een smeedstuk met WAAM op Valk Welding E-frame

Uitdagingen productie en reparatie van metalen mallen

In de maakindustrie gebruiken diverse bedrijven zoals Fokker grote metalen mallen voor composiet onderdelen. Maar denk bijvoorbeeld ook aan bedrijven die metalen onderdelen voor auto’s en vliegtuigen smeden (forging dies). De productie en reparatie van deze metalen mallen kent een aantal problemen. Allereerst is de levertijd erg lang. Deze ligt rond de 6 maanden.

Metalen mallen die ingezet worden voor de productie van grote, sterke metaalonderdelen, slijten snel. Door de hitte en het contact tussen de twee metalen versmelten en scheuren de mallen. Na zo’n 500x stampen zijn deze al niet accuraat genoeg meer en moeten deze gerepareerd worden. Zeer gevaarlijk en ongezond handmatig werk met hoge kosten.

Ook het maken van nieuwe mallen voor composietonderdelen heeft zijn uitdagingen. De mallen die Fokker gebruikt zijn groot en moeten zowel tegen opwarmingen als afkoelingen kunnen. Een grote mal vraagt om een groot gegoten blok dat vervolgens verspaand moet worden. Veel materiaal gaat hiervan verloren tijdens het frezen. Een kostbaar en onhandelbaar zwaar proces.

Het kiemproject en de resultaten

Na toekenning van het voucher gingen de 4 partijen in een periode van ongeveer 3 maanden aan de slag met het kiemproject. Eerst door te praten, bijvoorbeeld over hoe de huidige technologieën de problemen veroorzaken. Vervolgens door daadwerkelijk een demo op te leveren waarmee kleinschalig aangetoond kon worden of de in RAMLAB beschikbare WAAM technologie het repareren en produceren kan verbeteren. Bij die demo werd een onderdeel van een mal met dezelfde geometrie gebruikt om te onderzoeken waar men tegenaan liep en wat de resultaten waren.

Vincent Wegener – RAMLAB: “Bij de ontwikkeling en toepassing van nieuwe technologieën zien bedrijven vaak op tegen de hoge investeringen. Het laagdrempelig en stapsgewijs bijeen brengen van verschillende partijen om de kosten te verlagen, is de manier van werken voor RAMLAB. Na zo’n eerste zetje en positieve resultaten, is de beslissing om voor vervolgonderzoek, veel makkelijker gemaakt.”

Alle partijen konden waarde halen uit de resultaten. Het prototype voor Fokker toont aan dat mallen geproduceerd kunnen worden binnen 6 weken in plaats van 6 maanden. Voestalpine leverde het project inzicht op in de draden die geschikt zijn voor een dergelijke toepassing. Met de hulp van Air Products is het proces verder geoptimaliseerd om de benodigde kwaliteit te behalen.

Marko Bosman – Fokker: “Het gebruik van Additive Manufacturing voor mallen levert niet alleen voordelen van korte doorlooptijd en lagere kosten, maar ook de mogelijkheid om een beter product te leveren met een grotere functionaliteit indien gebruik gemaakt wordt van de grotere  ontwerpvrijheid die Additive Manufacturing biedt.”

Ook in het repareren van mallen zijn tijdens het kiemproject inzichten opgedaan om dit gerobotiseerd en daarmee sneller te doen. Tevens is de behoefte daaraan en gevalideerd tijdens een conferentie en zijn er nieuwe contacten opgedaan om dat te kunnen realiseren.

De volgende stap

Het kiemproject heeft de verschillende partijen goed geholpen bij een eerste zet. Door de gezamenlijke aanvraag en het gebruik van het voucher, bleven de kosten laag en daarmee toegankelijk. Fokker gaat nu verder met een vervolgonderzoek om te kijken hoe het project opgeschaald kan worden en de technologie geïmplementeerd kan worden.

RAMLAB is nu in contact met een aantal Europese smederijen om onderdelen via deze nieuwe techniek te repareren. Door toepassing van de slimme techniek met de lasrobots en het 3D-metaalprinten zouden deze werkzaamheden ook weer lokaal plaats kunnen gaan vinden.

Ook interesse in een kiemproject (voucher)?

Wil jij net als Air Products, Fokker en voestalpine onderzoeken wat een slimme maaktechnologie voor een bestaand of nieuw productieproces kan betekenen, maar heb je geen idee waar te beginnen? Neem dan contact met ons op. Wij kijken of één van de SMITZH fieldlabs jou kan helpen dit te onderzoeken. Samen schrijven jullie een aanvraag. Wordt deze toegekend, dan kan tot € 30.000,- van de kosten worden vergoed.

Ben je specifiek geïnteresseerd in het 3D-printen van metalen mallen en zou je net als Fokker een demonstrator willen bouwen of zou je willen deelnemen aan het vervolgonderzoek, neem dan direct contact op met Vincent Wegener van fieldlab RAMLAB.