Inspiratiecase: RoboHouse – verpakkingswerk met robots en AR

Werkse! is sterk in werk. Zij begeleiden Delftenaren met een afstand tot de arbeidsmarkt naar werk. Ongeveer 13 maanden geleden kwamen Hans van Zeijl, manager van Werkse!, en Marcel van der Voort, manager Outsourcing, van Van der Valk Systemen met elkaar in contact. Nu vormen zij een krachtig koppel. Zij bewijzen dat nieuwe technologie nieuw perspectief biedt voor mensen met een afstand tot de arbeidsmarkt.

Aanleiding: verpakkingswerk

Hans: “We zagen via een andere opdrachtgever dat Van der Valk Systemen diverse systemen maakte voor zowel de tuinbouw als de solar branche. Veel van onze werknemers doen nu verpakkingswerk. Omdat dit werk afneemt en de mensen meer kunnen dan alleen een zakje plakken en een schroefje vastdraaien, zochten we naar alternatieven. In het contact met Van der Valk Systemen zag ik een kans.”

Marcel: “Van der Valk Systemen groeit snel. Het is dan belangrijk rust te creëren in de verschillende productieprocessen. We stonden voor de vraag: gaan we opschalen of uitbesteden? Vanuit onze visie op Maatschappelijk Verantwoord Ondernemen zijn wij al bekend met sociale werkplaatsen en besteden hier ook aan uit. Als beide partijen goed samenwerken is dit een win-winsituatie. Met Hans van Werkse! had ik direct een klik. Hun bedrijfsfilosofie past erg goed bij de onze.”

Hans: “Het beeld bestaat dat nieuwe technologie kwetsbare mensen in de weg staat. Maar hier kan het ons juist gaan helpen. Vorig jaar heb ik een klein projectje gedaan in samenwerking met de Haagse Hogeschool. Het ging daarbij om werkzaamheden waarbij een fijne motoriek nodig is om hele kleine materialen beet te pakken. Wanneer je dit veelvuldig moet doen, raak je het gevoel ervoor kwijt. Techniek helpt dan.”

De pilot: AR inzet bij RoboHouse

Werkse! en Van der Valk Systemen hebben via SMITZH geld gekregen om een pilot te draaien met nieuwe technologie. Samen met TNO zetten zij een nieuw instructiesysteem op. Werknemers worden met lichtsignalen de weg gewezen naar de volgende stap in het productieproces van de componenten van Van der Valk Systemen. De pilot wordt gedaan in fieldlab RoboHouse in Delft. Als het daar werkt, dan zal er bij Werkse! 3 tot 6 weken getest worden met de medewerkers. Daarna wordt er geëvalueerd. Als blijkt dat de nieuwe technologie bijdraagt aan de vaardigheid van werknemers, kan dit ook worden ingezet bij bijvoorbeeld solderen of het bewerken van elektrische bedrading.

Marcel: “Van der Valk Systemen heeft innovatie hoog in het vaandel staan. Dat zie je terug in de producten. Sinds 1963 ontwikkelen we hoogwaardige systemen voor de glastuinbouw. In 2009 hebben we dit uitgebreid met de ontwikkeling van slimme bevestigingsmaterialen voor zonnepanelen. Mede hierdoor zijn we gegroeid van 30 naar 90 medewerkers. Zonder technologische ontwikkelingen zou dit niet mogelijk zijn. Techniek dient de mens. Wat voor Van der Valk Systemen geldt, geldt ook voor Werkse!.”

De techniek die in deze pilot wordt ingezet heet Augmented Reality (AR). AR betekent letterlijk “het toevoegen van informatie aan de werkelijkheid”. Een smart beamer projecteert werkinstructies (biiv foto’s, tekst, filmpjes, een pijl) voor de operator stapsgewijs op het werkblad of het product. Een camera ziet dat de medewerker een onderdeel heeft gepakt of geplaatst, waardoor automatisch de volgende werkinstructie wordt geprojecteerd. TNO ontwikkelt demonstrators en doet onderzoek naar de effectiviteit van dergelijke nieuwe AR technologie samen met bedrijven (zoals met Werkse!) en Fieldlabs (zoals in Robohouse).

 

Inspiratiecase: RAMLAB – Additive Manufacturing metalen mallen

Via het programma SMITZH helpen we de Zuid-Hollandse maakindustrie aan de slag te gaan met slimme technologie. Dit gebeurt bijvoorbeeld door het verstrekken van vouchers die tot 50% van de kosten van een proof of concept vergoeden. Inmiddels is de eerste proof of concept opgeleverd, met verbluffend resultaat. RAMLAB onderzocht samen met Airproducts, Fokker en voestalpine of de 3D-printtechnologie uit het fieldlab een oplossing kan bieden in het versnellen van de productie en reparatie van metalen mallen. Het project leverde onder meer het bewijs dat de mallen slechts in een kwart van de oorspronkelijke productietijd gemaakt kunnen worden.

Hoe het begon

SMITZH bundelt de kracht van verschillende Smart Industry fieldlabs. In een fieldlab worden slimme maaktechnologieën ontwikkeld, getest en geïmplementeerd. Fieldlab RAMLAB bestaat uit een consortium van bedrijven dat met elkaar de mogelijkheden van het on demand 3D-printen van metaal wil testen, valideren en certificeren. RAMLAB maakt hiervoor gebruik van zogenaamde Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) technologie. Dit is een techniek waarbij lasrobots metaal 3D-printen door lasrupsen op elkaar te lassen. De lasrobots zijn van het Zuid-Hollandse bedrijf Valk Welding.

Fokker, één van de bedrijven uit het consortium, bracht vorig jaar een onderzoeksbehoefte in rondom de productie en reparatie van metalen mallen. Omdat voestalpine draden levert die nodig zijn voor het lassen; en Airpoducts gas levert om de draden te kunnen lassen, zagen zij heil in een gezamenlijk kiemproject.

Via fieldlab RAMLAB dienden alle partijen gezamenlijk bij SMITZH een verzoek in om te onderzoeken of de slimme 3D-printtechnologie uit het fieldlab een oplossing kan bieden in het versnellen van de productie en reparatie van de mallen, die traditioneel worden gegoten en/of verspaand.

Simulatie van een reparatie van een smeedstuk met WAAM op Valk Welding E-frame

Uitdagingen productie en reparatie mallen

In de maakindustrie gebruiken diverse bedrijven zoals Fokker grote metalen mallen, bijvoorbeeld voor composiet onderdelen. Ook bedrijven die metalen onderdelen voor auto’s en vliegtuigen smeden (forging dies) hebben hier behoefte aan. De productie en reparatie van deze metalen mallen kent een aantal problemen. Allereerst is de levertijd erg lang. Deze ligt rond de 6 maanden.

Metalen mallen die ingezet worden voor de productie van grote, sterke metaalonderdelen, slijten snel. Door de hitte en het contact tussen de twee metalen versmelten en scheuren de mallen. Na zo’n 500x stampen zijn deze al niet accuraat genoeg meer en moeten deze gerepareerd worden. Zeer gevaarlijk en ongezond handmatig werk met hoge kosten.

Ook het maken van nieuwe mallen voor composiet onderdelen heeft zijn uitdagingen. De mallen die Fokker gebruikt, zijn groot en moeten zowel tegen opwarmingen als afkoelingen kunnen. Een grote mal vraagt om een groot gegoten blok, dat vervolgens verspaand moet worden. Veel materiaal gaat hiervan verloren tijdens het frezen. Een kostbaar en onhandelbaar zwaar proces.

Het kiemproject en de resultaten

Na toekenning van het voucher gingen de 4 partijen in een periode van ongeveer 3 maanden aan de slag met het kiemproject. Eerst door te praten, bijvoorbeeld over hoe de huidige technologieën de problemen veroorzaken. Vervolgens door daadwerkelijk een demo op te leveren waarmee kleinschalig aangetoond kon worden of de in RAMLAB beschikbare WAAM technologie het repareren en produceren kan verbeteren. Bij die demo werd een onderdeel van een mal met dezelfde geometrie gebruikt om te onderzoeken waar men tegenaan liep en wat de resultaten waren.

Vincent Wegener – RAMLAB: “Bij de ontwikkeling en toepassing van nieuwe technologieën zien bedrijven vaak op tegen de hoge investeringen. Het laagdrempelig en stapsgewijs bijeen brengen van verschillende partijen om de kosten te verlagen, is de manier van werken voor RAMLAB. Na zo’n eerste zetje en positieve resultaten, is de beslissing om voor vervolgonderzoek, veel makkelijker gemaakt.”

Alle partijen konden waarde halen uit de resultaten. Het prototype voor Fokker toont aan dat mallen geproduceerd kunnen worden binnen 6 weken in plaats van 6 maanden. Voestalpine leverde het project inzicht op in de draden die geschikt zijn voor een dergelijke toepassing. Met de hulp van Airpoducts is het proces verder geoptimaliseerd om de benodigde kwaliteit te behalen.

Marko Bosman – Fokker: “Het gebruik van Additive Manufacturing voor mallen levert niet alleen voordelen van korte doorlooptijd en lagere kosten, maar ook de mogelijkheid om een beter product te leveren met een grotere functionaliteit indien gebruik gemaakt wordt van de grotere  ontwerpvrijheid die Additive Manufacturing biedt.”

Ook in het repareren van mallen zijn tijdens het kiemproject inzichten opgedaan om dit gerobotiseerd en daarmee sneller te doen. Tevens is de behoefte daaraan gevalideerd tijdens een conferentie en zijn er nieuwe contacten opgedaan om dat te kunnen realiseren.

De volgende stap

Het kiemproject heeft de verschillende partijen goed geholpen bij een eerste zet. Door de gezamenlijke aanvraag en het gebruik van het voucher, bleven de kosten laag en daarmee toegankelijk. Fokker gaat nu verder met een vervolgonderzoek om te kijken hoe het project opgeschaald kan worden en de technologie geïmplementeerd kan worden.

RAMLAB is nu in contact met een aantal Europese smederijen om onderdelen via deze nieuwe techniek te repareren. Door toepassing van de slimme techniek met de lasrobots en het 3D-metaalprinten zouden deze werkzaamheden ook weer lokaal plaats kunnen gaan vinden.

Ook interesse in een kiemproject (voucher)?

Wil jij net als Airproducts, Fokker en voestalpine onderzoeken wat een slimme maaktechnologie voor een bestaand of nieuw productieproces kan betekenen, maar heb je geen idee waar te beginnen? Neem dan contact met ons op. Wij kijken of één van de SMITZH fieldlabs jou kan helpen dit te onderzoeken. Samen schrijven jullie een aanvraag. Wordt deze toegekend, dan kan tot € 30.000,- van de kosten worden vergoed.

Ben je specifiek geïnteresseerd in het 3D-printen van metalen mallen en zou je net als Fokker een demonstrator willen bouwen of zou je willen deelnemen aan het vervolgonderzoek, neem dan direct contact op met Vincent Wegener van fieldlab RAMLAB.

VIDEO: 4 SMITZH fieldlabs in beeld RoboHouse, DZHF, RAMLAB en DFC

In deze video van het landelijke Smart Industry programma worden voorbeelden getoond van succesvolle fieldlabs. De video bevat maar liefst 4 van de fieldlabs die in SMITZH participeren: RoboHouse, de Duurzaamheidsfabriek (DZHF), RAMLAB en de Digital Factory for Composites (DFC). De fieldlabtrekkers komen in beeld in de omgeving van hun fieldlab.

VIDEO: SMITZH explanimation (NED) wat doen we voor jou

In deze video leggen we zo beknopt mogelijk uit waarom het belangrijk is dat jij aan de slag gaat met slimme maaktechnologie en wat we voor jou kunnen beteken.

VIDEO: verslag Dare2Cross Smart Production event

Krijg hier een indruk van Dare2Cross Smart Production op 20 februari 2019 georganiseerd in fieldlab De Duurzaamheidsfabriek in Dordrecht door InnovationQuarter en Drechtsteden.

VIDEO: Make your industry Smart uitleg over Smart Manufacturing

In deze video van Smart Industry zie je waarom het zo belangrijk is om in te zetten op Smart Manufacturing en wordt ingegaan op enkele praktijkcases.

VIDEO: 3 SMITZH fieldlabs RAMLAB, DZHF en DFC

In deze video van de MRDH krijg je een korte indruk van hoe bedrijven, onderwijs en onderzoeksinstellingen samenwerken in de bij SMITZH aangesloten fieldlabs. We nemen een kijkje bij RAMLAB, de Duurzaamheidsfabriek (DZHF) en de Digital Factory for Composites (DFC).

inspiratiecase: tbp electronics – assemblage elektronica

Hoe het begon

Toen ik na mijn opleiding elektrotechniek aan de slag ging in het bedrijfsleven kwam ik er al gauw achter dat ik niet in het harnas van een werknemer paste. Van de ene op de andere dag kwam ik thuis te zitten en ben ik als freelancer printplaatjes gaan ontwerpen voor opdrachtgevers. Dat voelde goed. Elektronica, dat was eigenlijk ook een hobby en het lukte goed om opdrachten te krijgen. Al gauw vroegen klanten om meer; of ik het printplaatje dan ook kon verzorgen, of ik de componenten er niet ook op kon monteren. Langzaam maar zeker is dat zo gegroeid, tot ik op een gegeven moment een keuze moest maken; ging ik door als freelancer of maakte ik er een bedrijf van. Het tweede is het geworden. Philips Medical was een van eerste opdrachtgevers toen ik het bedrijf registreerde bij de Kamer van Koophandel, en daar leveren we nog steeds aan.

Ondernemen moet wel in je bloed zitten, de drive die je in die begintijd hebt moet niet het geld zijn, want dan gaat het niet lukken.

Je moet het namelijk ook gewoon doen op het moment dat je er geen geld mee verdient. Er zijn heel veel dingen, die leveren niks op en kosten alleen maar geld maar je zult ze toch moeten doen. Dus ondernemerschap, dat is eigenlijk het ingaan van risicovelden. Dat is wel iets wat een beetje in je moet zitten; je moet geen zekerheid zoeken, want die ga je niet vinden. En ik heb ook wel eens verkeerde keuzes gemaakt.

Normaal luistert het eerste jaar niemand, maar als er na 5 jaar nog niemand naar je luistert dan moet je je toch af gaan vragen of je wel de juiste richting gekozen hebt.

En dat heeft dan wel een hoop geld gekost. Dat doet wel even pijn, maar als je het goed gedaan hebt, dan heb je er wel van geleerd. Je bent wel een ervaring rijker, en falen hoort er ook bij als je ondernemer bent. Als ik kijk naar het mondiale concurrentieveld dan geven de ontwikkelingen die wij nu doorvoeren ons vrijwel zeker een grote voorsprong. Want de echte grote spelers op het gebied van elektronica componenten, bedrijven met miljarden omzet, die zitten met het probleem dat ze zo groot zijn en zo veel productielocaties hebben die allemaal hun eigen koers varen. Dat wordt echt een uitdaging om die aan elkaar te knopen en het roer om te gooien.

Daar liggen onze kansen om ons te manifesteren als hun nightmare competitor

De onderscheidende factor

Wij hebben gemerkt dat de assemblage van elektronica een commodity is geworden. Mensen zien het niet meer als iets speciaals, wat het overigens wel is, want het ene assemblage is de andere niet. Maar daar kan je je niet in onderscheiden.

Waar wij ons op onderscheiden is het inzetten op het front-end en het back-end van de ontwikkeling. In het front-end zijn we vooral actief met ‘early supplier involvement’. Wij schuiven graag heel vroeg aan, eigenlijk al wanneer de opdrachtgever alleen het blokkenschema op het white board heeft. Wij hebben gemerkt dat we de First Pass Yield konden verbeteren van 60% naar 80% door interne processen te verbeteren. Om van 80% naar 90% te komen, moeten we dingen aanpassen waar we minder invloed op hebben, zoals de productiemachines. Om die te verbeteren onderhandelen we met de machineleverancier om de machines aan te laten passen. Dat kost al veel meer moeite, en kost vaak ook geld. Maar toen we dat gat van 90% tot 99% analyseerden, kwamen we toch bij de ontwerper uit en doordat we dat traject nu doorlopen komen we aan cijfers van 98-99% FPY.

Dat is eigenlijk gekomen uit het feit dat wij productie draaiden waar wij zelf niet tevreden waren over de kwaliteit die we eruit haalden.

We hebben tien ingenieurs in Eindhoven die de front-end met de klanten verzorgen. Zij gaan met de ontwerpers van de opdrachtgever aan tafel en bekijken of wij het ontwerp kunnen produceren in onze omgeving en of ze in hoge mate gebruik kunnen maken van onze automatisering. Er zijn weinig concullega’s die dat zo geautomatiseerd uitgerold hebben als dat wij dat doen. We hebben daar software tools voor die automatisch analyses maken, en die uiteindelijk zorgen voor een hogere First Pass Yield.

De kosten komen voor de baten

Dat is zo’n kwestie natuurlijk, dat je eerst heel veel geld uit moet geven wil het zich terug verdienen. We zijn daar vijf jaar geleden mee van start gegaan, en die software is nu binnen ons bedrijf volwassen. Pas het laatste jaar zien we dat het iets op gaat brengen en dat het aanslaat binnen de markt.

Nu zien we dat we betere productie maken dus de total cost of ownership gaat vooruit.

In de lagere total cost of ownership zit het voordeel dan ook voor onze opdrachtgevers, die steeds minder naar kostprijs en meer naar de totale kosten kijken. Bovendien is de kwaliteit van het eindproduct met sprongen vooruit gegaan. En dat is niet omdat wij beter zijn gaan produceren, maar omdat we een beter product in de productie stoppen.

Meer mogelijk door Internet of Things

Nu zien we dat de markt onze aanpak oppakt en wij zijn er heilig van overtuigd dat de echte opdrachtgevers straks niet om ons heen kunnen. De hele Nederlandse maakindustrie is in mijn beleving al 40 jaar bezig met hun processen te verbeteren, hogere kwaliteit te maken en hogere throughput te krijgen. Maar nu is er wel een major ding gebeurd, dat internet eraan gekoppeld is en we de zaak intelligent maken. Dat is Smart Industry, en dat is waar wij nu hard mee bezig zijn.

Daar hebben we nu de eerste stappen in genomen; een zelfcorrigerende productielijn.

Er is nog steeds voor een groot gedeelte een operator aanwezig die de hele lijn aanstuurt. Dat zijn we aan het omdraaien, al die schermen die aan die lijn hangen moeten die operator vertellen wat die moet doen.

Automatisering van alle gelederen

Als je mee wil met Smart Industry moet je medewerkers hebben die dat gedachtengoed op hun netvlies hebben. Anders ga je het niet redden. Daarbij heb je alle gelederen nodig, het is niet alleen de productieafdeling. Zo is bij ons de administratie en order-intake ook geautomatiseerd. Alles is gekoppeld met EDI.

Wij kijken in de logistieke systemen van onze opdrachtgevers naar hun behoefte, en wij pompen zelf de data over.

Dat gaat hier ons systeem in, waarna er een MRP wordt gedraaid en de bestelling automatisch naar onze leveranciers toe gaat. Vervolgens wordt automatisch een productieorder aangemaakt en betaald; facturen zijn niet meer nodig. Wij zijn sinds drie jaar aangesloten op het ARIBA systeem, het betalingssysteem van banken onderling. Dat doen we met de Deutsche Bank, omdat er in Nederland geen enkele bank zo ver was. Op gezamenlijk initiatief met grote opdrachtgevers is het gelukt om dat voor elkaar te krijgen, die waren bereid om daar in mee te denken.

De remmende kopwind

Onze ambities met betrekking tot de zelflerende productielijn is zo’n kwestie waar we tegen de buitenwereld aanlopen die nog niet zo ver is. Om toch stappen te maken, hebben we een intensieve samenwerking met equipment leveranciers. We hebben een Koreaanse leverancier die regelmatig in Nederland is om onze software aan te passen en wij leveren dan weer kennis aan hen. Vanuit een Zweedse leverancier zit er elke twee maanden iemand hier of is iemand van ons in Zweden. Zij zien dus ook de waarde van die samenwerking.

Wij zijn een showroom voor bedrijven die hun klanten meenemen van over de hele wereld, en hier komen kijken hoe het georganiseerd is en hoe we het toepassen.

Je kan wel bang zijn dat je concurrenten je technologie kopiëren, maar juist als het draagvlak groter wordt is de acceptatie bij de opdrachtgever groter. Bovendien zit het echte kapitaal in de medewerkers, hun kennis en kunde en die kan je niet kopiëren.

Andersom zijn er ook mensen over de vloer geweest van grote internationals om te kijken hoe Smart Industry wordt geregeld, en daardoor hebben we de opdracht gekregen. Zij hebben hun systeem aangepast op ons systeem. Daardoor zien we dat we stappen maken en dat dingen sneller en bovendien foutloos gaan. Dan heb je geen controleurs meer nodig die van alles controleren.

De stip aan de horizon

De visie waar we naartoe werken, dat is de donkere fabriek. We willen dat licht uit doen, geen mensen meer.

Er zijn een aantal producenten die dat al hebben, maar die vertrekken vanuit een grondstof. En wij vertrekken vanuit inkoopdelen. In de automotive branche heb je ook al een hoge mate van automatisering en robot techniek, maar allemaal gebaseerd op identieke producten. In ons geval zit de grote crux er juist in dat we geen eigen producten hebben en dingen dus niet kunnen structureren.

Wij assembleren voor 70 klanten die hun data allemaal op hun eigen manier aanleveren.

Die data moeten wij standaardiseren. Dus we hebben als het ware een trechter waar alle data in wordt gevoerd en aan de onderkant moet het er allemaal op dezelfde manier uit komen.

Een van de voorwaarden aan automatiseren is dat je ook moet standaardiseren.

Daarnaast zien we dat de batch sizes, dus de hoeveelheden die per stuk gemaakt worden, steeds kleiner worden. En daar zijn de grote reuzen niet op ingericht, die kunnen niet voor een klant tien printjes maken en dat kunnen wij wel. Vroeger maakten we bijvoorbeeld oplages van 1000. De opdrachtgever had er misschien 100 nodig en de andere 900 gingen bij hem het magazijn in. Maar steeds meer opdrachtgevers hebben geen magazijn meer. Wij leveren direct aan productie, en dat is alleen de hoeveelheid die ze voor die week nodig hebben. Niet meer, niet minder.

De volgende stap

Omdat wij graag blijven door ontwikkelen om die donkere fabriek mogelijk te maken, moeten we voor elkaar zien te krijgen dat alle schakels in de keten dezelfde taal gaan spreken. Zodat we onze productielijnen aan elkaar kunnen schakelen en die sneller en effectiever communiceren.

Wat er nu gebeurt bij nieuwe producten is dat iedereen opnieuw gaat beginnen. Dus het begint met een ontwerp, en elke partij in die keten voegt daar data aan toe. Ieder op zijn eigen manier en voor de ander niet zichtbaar. Daardoor is er geen verrijking van de database.

Een effect, of eigenlijk een voorwaarde van Smart Industry is dat alles transparant wordt.

Dus wij zetten eerst onze deuren open, zodat andere bedrijven volgen. Veel bedrijven hebben moeite om dat vertrouwen te hebben, maar wij zien vooral een gezamenlijk belang in transparantie. Onze opdrachtgevers kunnen inloggen op ons client portal en zien welke componenten wij standaard op voorraad hebben en wat de prijs ervan is. Door de opdrachtgever inzicht te geven in de kostenconsequenties van zijn ontwerpkeuzes, zorgen we er ook meteen voor dat wij niet te duur worden, terwijl de kwaliteit is gewaarborgd. Voor de componenten die wij in huis hebben, hebben we een lage kostprijs. De kwaliteit is gegarandeerd en je hebt geen levertijd. Daarmee krijg je heel die versnelling. Helaas is dit makkelijker gezegd dan gedaan en het heeft pas effect wanneer alle partijen meedoen.

inspiratiecase: Technolution – technologie-intergrator

Hoe het begon

Jan van der Wel vertelt hoe Technolution, opgericht in 1987 door vier ondernemers met een passie voor techniek en innovatie zich blijft vernieuwen in de digitaliserende wereld. De ambitie van de ondernemers was vanaf het prille begin om automatiseringsoplossingen die werden ontwikkeld voor de vooruitstrevende tuinbouwsector in het Westland toe te passen in andere sectoren. Al vroeg was Technolution betrokken bij de eerste stappen in de automatisering van verkeersmanagement en heeft zich ontwikkeld als partner van Rijkswaterstaat voor grote integrale verkeersmanagementopdrachten. Naast dit soort sofware-oplossingen ontwikkelt Technolution ook elektronica en programmeerbare logica voor klanten in andere domeinen zoals industry en public safety & security. Klanten zeggen over Technolution ook wel ‘Als we met Technolution samenwerken weten we tenminste dat het werkt’.

Hun vermogen om de klantwensen te doorgronden, gecombineerd met passie en uitstekende kennis van technologie en jarenlange ervaring met het bieden van maatwerk, stelt Technolution bovendien in staat internationaal grote orders binnen te halen, zoals recentelijk ook een grote verkeersmanagement klus voor de gemeente Kopenhagen die toewerkt naar de smart city.

Als we met Technolution samenwerken weten we tenminste dat het werkt

Om met het nieuwe economische denken en de digitalisering mee te gaan werkt Technolution aan het ontwikkelen van nieuwe business modellen. Door productization op basis van intellectueel eigendom na te streven, ontstaan nieuwe kansen uit technologie die anders op de plank blijft liggen na een afgeronde opdracht. Zo ontstond bijvoorbeeld al SigmaXG; een schaalbaar product voor video switching over een standaard IP-infrastructuur. Dit product biedt de ultieme flexibiliteit om video, audio en bediening van elk willekeurig aangesloten device naar een ander aangesloten device te brengen en wordt in eerste instantie met name toegepast in de medische wereld, bijvoorbeeld in operatiekamers voor het snel verwerken en tonen van beelden uit verschillende bronnen.

De belangrijkste boodschap van Jan van der Wel is: Ga actief op zoek naar de kansen die digitalisering voor uw bedrijf te bieden heeft en zoek daarbij vooral de samenwerking op. “Je kunt wel alleen achter je bureau iets bedenken zonder samenwerking met partners en klanten, maar dat gaat niet werken.” Aldus Jan van der Wel.