‘Technologie vult de zwakke plekken van werknemers aan’

Wat als je werkplek kan praten? Fabrieken voegen met augmented reality een laag technologie toe aan de werkelijkheid.

Dáár moet de schroef in worden gedraaid. Een groene pijl knippert geduldig aan-en-uit op de werkplek van Marco Willemse (44). Hij sleutelt aan het onderstel van wat een Maxi-Cosi-autostoeltje moet worden. Zijn werkbank vertelt hoe hij dat moet doen.

Links op de tafel is een geprojecteerd voorbeeld verschenen: een plaatje van de handeling die hij moet uitvoeren. Het oogt als een instructie van een Ikea-handleiding, maar dan veel gedetailleerder en groter. Op het bakje waar hij de juiste schroevendraaier moet pakken, schijnt groene verlichting. Als hij in een ander bakje grijpt, kleurt het licht waarschuwend rood. „Het is een prettig idee”, zegt Willemse, „om me niet te kunnen vergissen”.

Boven hem hangt een ‘slimme’ projector. Elke stap die hij zet, wordt op zijn werkbank aan hem uitgelegd in kleur, tekst en beeld. Een infraroodsensor meet of hij de handeling juist nadoet. Het is alsof een digitaal laagje aan zijn werkelijkheid is toegevoegd: augmented reality. Uit onderzoek blijkt dat werknemers zo sneller werken én ingewikkelder taken kunnen uitvoeren. Niet alleen goed voor het zelfvertrouwen van Willemse en zijn collega’s, ook goed voor de fabrikant.

Voor meer informatie over de inzet van augmented reality kun je de website van Kennisalliantie Inclusie & Technologie bezoeken.

Grootste 5G-fieldlab van Europa geopend in Rotterdamse Haven

Shell, KPN en partners openen een nieuw 5G-fieldlab in Rotterdam om nieuwe industriële toepassingen te testen.

Dankzij het nieuwe 5G-netwerk is het mogelijk productieprocessen te optimaliseren. Industrieel onderhoud is beter te voorspellen. De veiligheid wordt verder vergroot. De grootschalige inzet van draadloze sensoren behoort dankzij het nieuwe netwerk ook tot de nieuwe mogelijkheden. Dit zorgt ervoor dat de procesindustrie direct toegang krijgt tot relevante digitale informatie van de productieomgeving.

Grootste van Europa

Het 5G-fieldlab in de Rotterdamse Haven is het grootste van Europa en het eerste in Nederland. ABB, Accenture, ExRobotics, het Havenbedrijf Rotterdam, Huawei, KPN, Shell en SPIE dragen hier samen aan bij. Op dit moment testen deze bedrijven een viertal nieuwe toepassingen.

1. Mobiele inspectierobot

Een cruciaal element voor de veiligheid van Shell Pernis is het inspectieproces voor gaslekken. Tijdens tests wordt een mobiele inspectierobot ingezet. De besturing van de inspectierobot verloopt veel nauwkeuriger en betrouwbaarder, dankzij het 5G-netwerk.

2. Slimme 5G-helm

Tijdens inspecties van bijvoorbeeld drukvaten en opslagtanks krijgen onderhoudsmedewerkers een ‘slimme 5G-helm’ op. Inspecteurs kunnen door beeld en geluid meekijken en ter plekke beslissen welke reparaties nodig zijn.

3. Augmented reality

Met behulp van augmented reality kan extra informatie zoals temperatuur of druk van de procesinstallatie getoond worden. Dit gebeurt op een tablet die verbonden is met 5G.

4. Machine learning

Door de inzet van UHD camera’s en machine learning kijken medewerkers preventief naar onderhoud. Hierdoor verlopen inspecties van circa 160.000 kilometer aan leidingen nauwkeuriger en efficiënter.

Samen naar een nieuw netwerk

KPN gaat stapsgewijs het 4G-netwerk voorbereiden op 5G. De testen in de Rotterdamse Haven zijn onderdeel van verschillende fieldlabs voor 5G-toepassingen. Die vier fieldlabs in de landbouw, stedelijke gebieden, industrie en havengebied en de automotive-sector zullen allemaal profiteren van de update naar 5G.

Smart Manufacturing en SMITZH

Het nieuwe 5G-netwerk zal het mogelijk maken de digitalisering van de industrie voort te zetten. Ondernemers kunnen sneller, efficiënter en nauwkeuriger processen uitvoeren. Benieuwd wat het nieuwe 5G-netwerk jouw bedrijf te bieden heeft?

22 buitenlandse NFIA kantoren bezoeken DFC

Op donderdag 8 november bracht een delegatie van de Netherlands Foreign Investment Agency (NFIA) een bezoek aan Technology Park Ypenburg (TPY) in het fieldlab Digital Factory for Composites (DFC).

In het cluster Technology Park Ypenburg werken de bedrijven KVE, Promolding, GTM en Airborne samen aan Smart Manufacturing oplossingen met high-tech materialen. Daarbij wordt ook kennis uitgewisseld met start-ups, studenten, de gemeente Den Haag en kennisinstituten. Reden hiervoor is dat de productiviteit in de luchtvaart omhoog moet. Door industrialisatie en slimmer produceren en nieuwe behandelmethodes te ontwikkelen, wordt dit haalbaar.

De ‘Area Directors’ van de 22 NFIA kantoren in het buitenland werden ontvangen in het Fieldlab Digital Factory for Composites in Den Haag. Organisatoren The Hague Business Agency en InnovationQuarter werken met NFIA en andere regio’s samen binnen het Invest in Holland Netwerk. Samen houden zij zich bezig Nederland als aantrekkelijke vestigingslocatie en investeringsbestemming bij buitenlandse bedrijven en investeerders te positioneren.

De week van 5-9 november vormt de jaarlijkse terugkomweek van NFIA om intern de plannen voor het volgende jaar te bespreken én met de regio’s te delen. Elk jaar krijgt een andere regio de kans om dit te hosten, dit jaar stond de Metropoolregio Rotterdam Den Haag centraal. Eén van de speerpunten was het neerzetten van de Metropoolregio Rotterdam Den Haag als high-tech regio.

Bouw Dynamische Maritieme Testfaciliteit in Duurzaamheidsfabriek gestart

Vorig jaar kende het MKB-katalysatorfonds Drechtsteden een kwartiermakerssubsidie toe voor de ontwikkeling van een dynamische maritieme testfaciliteit (DMTF) in de Duurzaamheidsfabriek. De DMTF is bedoeld als open innovatieomgeving om nieuwe voortstuwingstechnologieën te kunnen testen, die uiteindelijk moeten leiden tot minder CO2 uitstoot van schepen, maar zeker ook om gebruikt te worden binnen het beroepsonderwijs in de regio. Het ontwikkelen van de DMTF bleek in alles een echt R&D project en heeft dan ook meer tijd gevergd dan voorzien, maar inmiddels is de bouw gestart en zijn de eerste contouren zichtbaar.

Verduurzaming is een belangrijk thema voor de scheepvaart. De inzet van zuinigere, betere verbrandingsmotoren is, met name in de binnenvaart, vaak geen (economisch) haalbare optie. Om toch de CO2-uitstoot te verminderen, kan wel gekeken worden naar verdere optimalisatie van de aandrijflijn: de as en schroef. VAF Instruments is als toonaangevend bedrijf in maritieme oplossingen voor efficiënt varen voortdurend op zoek naar innovaties op dit gebied. Maar het ontbrak aan een goede testfaciliteit. Er bestaan wel statische en relatief dynamische testfaciliteiten, maar een écht dynamische, waarin een gecontroleerde en variabel instelbare waterstroom gerealiseerd kan worden en waar innovaties dus ‘als op een rivier’ onder verschillende omstandigheden kunnen worden getest, ontbrak tot nu toe nog.

RoboHouse start lab retailrobots met Ahold Delhaize

Supermarktconcern Ahold Delhaize gaat een samenwerking aan met de Technische Universiteit Delft, YES!Delft en RoboValley op het gebied van robotica toepassingen in de detailhandel. De partijen zetten daarvoor een onderzoeksprogramma en testlocatie op onder de naam AIR lab Delft. De testlocatie wordt gerealiseerd in fieldlab RoboHouse.

Ahold Delhaize en de TU Delft werken al samen op het gebied van kunstmatige intelligentie en breiden deze samenwerking nu uit naar robots. Er wordt onder meer bekeken hoe robots kunnen worden ingezet in de detailhandel, bijvoorbeeld in distributiecentra en winkels. De testlocatie moet begin 2019 operationeel zijn. Topman Frans Muller van Ahold Delhaize stelt dat de snelle ontwikkelingen bij kunstmatige intelligentie en robotica aanzienlijke mogelijkheden bieden, om dagelijks winkelen makkelijker te maken voor klanten en rond oplossingen in warenhuizen en bezorging.

Vliegveld Rotterdam is de eerste met kofferrobot

Voor het eerst worden koffers op een luchthaven vervoerd met automatische karretjes in plaats van bagagebanden. Lelystad hoopte op de primeur, maar Rotterdam ging er mee vandoor. Maandag begon Rotterdam The Hague Airport als eerste luchthaven ter wereld met een nieuw bagagesysteem, waarbij de koffers gesorteerd en vervoerd worden door autonome voertuigen. De slimme karretjes zijn ontwikkeld door Vanderlande uit Veghel, in de hele wereld actief als leverancier van transportsystemen voor luchthavens.

Een ‘bagrunner’ met een koffer – Foto Vanderlande

In de bagagehal moesten de gasten nog even wachten op de komst van een zwijgende minister Cora van Nieuwenhuizen (Infrastructuur en Waterstaat, VVD), die dankzij de Stint en het verdedigen van fractievoorzitter Klaas Dijkhoff in de kinderpardon-kwestie de afgelopen dagen heel wat bekender is geworden. Medewerkers van de luchthaven en Vanderlande waren vooraf door het ministerie geïnstrueerd om pers bij Van Nieuwenhuizen weg te houden. Volgens haar woordvoerder was dat alleen omdat de minister de opening slechts even meepikte tijdens een werkbezoek aan de luchthaven.

Met zichtbare opluchting zagen de ingenieurs en software-ontwikkelaars van Vanderlande dat Fleet, zoals het systeem heet, deed wat het moest doen: koffers werden aan het eind van de lopende band opgevangen door de vier ‘bagrunners’ en naar een van de gereedstaande bagagekarren gebracht. Het vullen van die karren wordt nog wel door mensen gedaan. Fleet-manager Koen Evers: „We hebben het natuurlijk heel veel getest in Veghel, maar is het toch spannend of het hier ook goed gaat.”

Voordeel zit in flexibiliteit

Anders dan de automated guided vehicles (AGV’s) die al jaren in gebruik zijn in havens, hebben deze elektrische robots geen rails of andere leiding in de grond. Ze rijden kriskras door de hal, hun sensoren tasten de omgeving af. Hun opdrachten krijgen ze van een centraal besturingssysteem. Als ze even geen opdracht hebben, gaan ze zelf naar het oplaadstation.

VIDEO: 3 SMITZH fieldlabs RAMLAB, DZHF en DFC

In deze video van de MRDH krijg je een korte indruk van hoe bedrijven, onderwijs en onderzoeksinstellingen samenwerken in de bij SMITZH aangesloten fieldlabs. We nemen een kijkje bij RAMLAB, de Duurzaamheidsfabriek (DZHF) en de Digital Factory for Composites (DFC).

inspiratiecase: tbp electronics – assemblage elektronica

Hoe het begon

Toen ik na mijn opleiding elektrotechniek aan de slag ging in het bedrijfsleven kwam ik er al gauw achter dat ik niet in het harnas van een werknemer paste. Van de ene op de andere dag kwam ik thuis te zitten en ben ik als freelancer printplaatjes gaan ontwerpen voor opdrachtgevers. Dat voelde goed. Elektronica, dat was eigenlijk ook een hobby en het lukte goed om opdrachten te krijgen. Al gauw vroegen klanten om meer; of ik het printplaatje dan ook kon verzorgen, of ik de componenten er niet ook op kon monteren. Langzaam maar zeker is dat zo gegroeid, tot ik op een gegeven moment een keuze moest maken; ging ik door als freelancer of maakte ik er een bedrijf van. Het tweede is het geworden. Philips Medical was een van eerste opdrachtgevers toen ik het bedrijf registreerde bij de Kamer van Koophandel, en daar leveren we nog steeds aan.

Ondernemen moet wel in je bloed zitten, de drive die je in die begintijd hebt moet niet het geld zijn, want dan gaat het niet lukken.

Je moet het namelijk ook gewoon doen op het moment dat je er geen geld mee verdient. Er zijn heel veel dingen, die leveren niks op en kosten alleen maar geld maar je zult ze toch moeten doen. Dus ondernemerschap, dat is eigenlijk het ingaan van risicovelden. Dat is wel iets wat een beetje in je moet zitten; je moet geen zekerheid zoeken, want die ga je niet vinden. En ik heb ook wel eens verkeerde keuzes gemaakt.

Normaal luistert het eerste jaar niemand, maar als er na 5 jaar nog niemand naar je luistert dan moet je je toch af gaan vragen of je wel de juiste richting gekozen hebt.

En dat heeft dan wel een hoop geld gekost. Dat doet wel even pijn, maar als je het goed gedaan hebt, dan heb je er wel van geleerd. Je bent wel een ervaring rijker, en falen hoort er ook bij als je ondernemer bent. Als ik kijk naar het mondiale concurrentieveld dan geven de ontwikkelingen die wij nu doorvoeren ons vrijwel zeker een grote voorsprong. Want de echte grote spelers op het gebied van elektronica componenten, bedrijven met miljarden omzet, die zitten met het probleem dat ze zo groot zijn en zo veel productielocaties hebben die allemaal hun eigen koers varen. Dat wordt echt een uitdaging om die aan elkaar te knopen en het roer om te gooien.

Daar liggen onze kansen om ons te manifesteren als hun nightmare competitor

De onderscheidende factor

Wij hebben gemerkt dat de assemblage van elektronica een commodity is geworden. Mensen zien het niet meer als iets speciaals, wat het overigens wel is, want het ene assemblage is de andere niet. Maar daar kan je je niet in onderscheiden.

Waar wij ons op onderscheiden is het inzetten op het front-end en het back-end van de ontwikkeling. In het front-end zijn we vooral actief met ‘early supplier involvement’. Wij schuiven graag heel vroeg aan, eigenlijk al wanneer de opdrachtgever alleen het blokkenschema op het white board heeft. Wij hebben gemerkt dat we de First Pass Yield konden verbeteren van 60% naar 80% door interne processen te verbeteren. Om van 80% naar 90% te komen, moeten we dingen aanpassen waar we minder invloed op hebben, zoals de productiemachines. Om die te verbeteren onderhandelen we met de machineleverancier om de machines aan te laten passen. Dat kost al veel meer moeite, en kost vaak ook geld. Maar toen we dat gat van 90% tot 99% analyseerden, kwamen we toch bij de ontwerper uit en doordat we dat traject nu doorlopen komen we aan cijfers van 98-99% FPY.

Dat is eigenlijk gekomen uit het feit dat wij productie draaiden waar wij zelf niet tevreden waren over de kwaliteit die we eruit haalden.

We hebben tien ingenieurs in Eindhoven die de front-end met de klanten verzorgen. Zij gaan met de ontwerpers van de opdrachtgever aan tafel en bekijken of wij het ontwerp kunnen produceren in onze omgeving en of ze in hoge mate gebruik kunnen maken van onze automatisering. Er zijn weinig concullega’s die dat zo geautomatiseerd uitgerold hebben als dat wij dat doen. We hebben daar software tools voor die automatisch analyses maken, en die uiteindelijk zorgen voor een hogere First Pass Yield.

De kosten komen voor de baten

Dat is zo’n kwestie natuurlijk, dat je eerst heel veel geld uit moet geven wil het zich terug verdienen. We zijn daar vijf jaar geleden mee van start gegaan, en die software is nu binnen ons bedrijf volwassen. Pas het laatste jaar zien we dat het iets op gaat brengen en dat het aanslaat binnen de markt.

Nu zien we dat we betere productie maken dus de total cost of ownership gaat vooruit.

In de lagere total cost of ownership zit het voordeel dan ook voor onze opdrachtgevers, die steeds minder naar kostprijs en meer naar de totale kosten kijken. Bovendien is de kwaliteit van het eindproduct met sprongen vooruit gegaan. En dat is niet omdat wij beter zijn gaan produceren, maar omdat we een beter product in de productie stoppen.

Meer mogelijk door Internet of Things

Nu zien we dat de markt onze aanpak oppakt en wij zijn er heilig van overtuigd dat de echte opdrachtgevers straks niet om ons heen kunnen. De hele Nederlandse maakindustrie is in mijn beleving al 40 jaar bezig met hun processen te verbeteren, hogere kwaliteit te maken en hogere throughput te krijgen. Maar nu is er wel een major ding gebeurd, dat internet eraan gekoppeld is en we de zaak intelligent maken. Dat is Smart Industry, en dat is waar wij nu hard mee bezig zijn.

Daar hebben we nu de eerste stappen in genomen; een zelfcorrigerende productielijn.

Er is nog steeds voor een groot gedeelte een operator aanwezig die de hele lijn aanstuurt. Dat zijn we aan het omdraaien, al die schermen die aan die lijn hangen moeten die operator vertellen wat die moet doen.

Automatisering van alle gelederen

Als je mee wil met Smart Industry moet je medewerkers hebben die dat gedachtengoed op hun netvlies hebben. Anders ga je het niet redden. Daarbij heb je alle gelederen nodig, het is niet alleen de productieafdeling. Zo is bij ons de administratie en order-intake ook geautomatiseerd. Alles is gekoppeld met EDI.

Wij kijken in de logistieke systemen van onze opdrachtgevers naar hun behoefte, en wij pompen zelf de data over.

Dat gaat hier ons systeem in, waarna er een MRP wordt gedraaid en de bestelling automatisch naar onze leveranciers toe gaat. Vervolgens wordt automatisch een productieorder aangemaakt en betaald; facturen zijn niet meer nodig. Wij zijn sinds drie jaar aangesloten op het ARIBA systeem, het betalingssysteem van banken onderling. Dat doen we met de Deutsche Bank, omdat er in Nederland geen enkele bank zo ver was. Op gezamenlijk initiatief met grote opdrachtgevers is het gelukt om dat voor elkaar te krijgen, die waren bereid om daar in mee te denken.

De remmende kopwind

Onze ambities met betrekking tot de zelflerende productielijn is zo’n kwestie waar we tegen de buitenwereld aanlopen die nog niet zo ver is. Om toch stappen te maken, hebben we een intensieve samenwerking met equipment leveranciers. We hebben een Koreaanse leverancier die regelmatig in Nederland is om onze software aan te passen en wij leveren dan weer kennis aan hen. Vanuit een Zweedse leverancier zit er elke twee maanden iemand hier of is iemand van ons in Zweden. Zij zien dus ook de waarde van die samenwerking.

Wij zijn een showroom voor bedrijven die hun klanten meenemen van over de hele wereld, en hier komen kijken hoe het georganiseerd is en hoe we het toepassen.

Je kan wel bang zijn dat je concurrenten je technologie kopiëren, maar juist als het draagvlak groter wordt is de acceptatie bij de opdrachtgever groter. Bovendien zit het echte kapitaal in de medewerkers, hun kennis en kunde en die kan je niet kopiëren.

Andersom zijn er ook mensen over de vloer geweest van grote internationals om te kijken hoe Smart Industry wordt geregeld, en daardoor hebben we de opdracht gekregen. Zij hebben hun systeem aangepast op ons systeem. Daardoor zien we dat we stappen maken en dat dingen sneller en bovendien foutloos gaan. Dan heb je geen controleurs meer nodig die van alles controleren.

De stip aan de horizon

De visie waar we naartoe werken, dat is de donkere fabriek. We willen dat licht uit doen, geen mensen meer.

Er zijn een aantal producenten die dat al hebben, maar die vertrekken vanuit een grondstof. En wij vertrekken vanuit inkoopdelen. In de automotive branche heb je ook al een hoge mate van automatisering en robot techniek, maar allemaal gebaseerd op identieke producten. In ons geval zit de grote crux er juist in dat we geen eigen producten hebben en dingen dus niet kunnen structureren.

Wij assembleren voor 70 klanten die hun data allemaal op hun eigen manier aanleveren.

Die data moeten wij standaardiseren. Dus we hebben als het ware een trechter waar alle data in wordt gevoerd en aan de onderkant moet het er allemaal op dezelfde manier uit komen.

Een van de voorwaarden aan automatiseren is dat je ook moet standaardiseren.

Daarnaast zien we dat de batch sizes, dus de hoeveelheden die per stuk gemaakt worden, steeds kleiner worden. En daar zijn de grote reuzen niet op ingericht, die kunnen niet voor een klant tien printjes maken en dat kunnen wij wel. Vroeger maakten we bijvoorbeeld oplages van 1000. De opdrachtgever had er misschien 100 nodig en de andere 900 gingen bij hem het magazijn in. Maar steeds meer opdrachtgevers hebben geen magazijn meer. Wij leveren direct aan productie, en dat is alleen de hoeveelheid die ze voor die week nodig hebben. Niet meer, niet minder.

De volgende stap

Omdat wij graag blijven door ontwikkelen om die donkere fabriek mogelijk te maken, moeten we voor elkaar zien te krijgen dat alle schakels in de keten dezelfde taal gaan spreken. Zodat we onze productielijnen aan elkaar kunnen schakelen en die sneller en effectiever communiceren.

Wat er nu gebeurt bij nieuwe producten is dat iedereen opnieuw gaat beginnen. Dus het begint met een ontwerp, en elke partij in die keten voegt daar data aan toe. Ieder op zijn eigen manier en voor de ander niet zichtbaar. Daardoor is er geen verrijking van de database.

Een effect, of eigenlijk een voorwaarde van Smart Industry is dat alles transparant wordt.

Dus wij zetten eerst onze deuren open, zodat andere bedrijven volgen. Veel bedrijven hebben moeite om dat vertrouwen te hebben, maar wij zien vooral een gezamenlijk belang in transparantie. Onze opdrachtgevers kunnen inloggen op ons client portal en zien welke componenten wij standaard op voorraad hebben en wat de prijs ervan is. Door de opdrachtgever inzicht te geven in de kostenconsequenties van zijn ontwerpkeuzes, zorgen we er ook meteen voor dat wij niet te duur worden, terwijl de kwaliteit is gewaarborgd. Voor de componenten die wij in huis hebben, hebben we een lage kostprijs. De kwaliteit is gegarandeerd en je hebt geen levertijd. Daarmee krijg je heel die versnelling. Helaas is dit makkelijker gezegd dan gedaan en het heeft pas effect wanneer alle partijen meedoen.

Premier Rutte opent productiefaciliteit Airbus

Gisteren opende minister-president Rutte officieel de gloednieuwe productiefaciliteit van Airbus Defence and Space in Oegstgeest. De fabriek is een toonbeeld van toepassing van Smart Manufacturing. De ‘smart factory’ ontwikkelt structuurdelen van de Ariane 6 raket en is daarmee van groot belang voor de ontwikkeling van de ruimtevaart.

Toen ArianeGroup van ESA de opdracht kreeg voor de ontwikkeling en productie van de Europese Ariane 6, kwamen zij bij Airbus Nederland voor de ontwikkeling en productie van de Ariane 6 structuren. Dit soort raketten wordt gebruikt voor de bouw van een infrastructuur in de ruimte voor onder meer telecommunicatie, navigatiesystemen en aardobservatie. Om de opdracht goed uit te kunnen voeren, besloot Airbus een nieuwe industrie 4.0 productiefaciliteit te bouwen. “Deze hypermoderne productiefaciliteit is in een recordtijd van tien maanden gebouwd en uitgerust met innovatieve oplossingen, zoals een gerobotiseerde en gedigitaliseerde productlijn,” aldus Arnaud de Jong, CEO van Airbus Nederland, “De smart factory is nu klaar voor een uitdagende taak; een kroon op de geweldige inzet van het Nederlandse Airbus team.”

Voordat hij de openingshandeling verrichtte, kreeg premier Rutte een rondleiding door Airbus Oegstgeest. | Foto Willemien Timmers

Om 24 motorframes voor de raket per jaar te kunnen leveren, is Smart Manufacturing ingezet.
De productie is grotendeels geautomatiseerd, de fabriek is door de inzet van o.a. augmented reality papierloos en er wordt gebruik gemaakt van robottechnologie en virtual testing. Binnenkort komt ook een aantal toeleveranciers in het gebouw produceren.

Lancering grootste 3D-printer Europa in Delft

Vandaag wordt in Delft de grootste 3D-printer van Europa onthuld. De printer heeft een inhoud ter grootte van een Volkswagen Polo, en dat is ideaal voor het printen van grote onderdelen. Onderdelen voor bouw en scheepvaart bijvoorbeeld, van licht en sterk composiet. En dat is uniek. De printer is gebouwd door het Delftse CEAD.

Bekijk hier het video item van RTLZ

CEAD is een ontwikkelaar en producent van 3D-printers uit Delft. Eerder schreven wij al over de € 1 mln. subsidie die CEAD binnenhaalde voor hun bijzondere Continuous Fibre Additive Manufacturing (CFAM) technologie. Met CFAM wordt een zogenaamde continue vezel toegevoegd aan printmateriaal waardoor de materiaalsterkte en -stijfheid aanzienlijk toenemen. Dit is vooral interessant voor groot formaat onderdelen of eindproducten. Met het octrooi op deze technologie verovert CEAD een unieke positie in de wereld en zijn printers in staat om industriële toepassingen op groot formaat te printen. Te denken valt dan aan een cabine voor een hijskraan; een dashboard voor een sleepboot of de neus van een trein.

Vandaag wordt na een jaar lang hard werken dan eindelijk de eerste 3D-printer met CFAM technologie gelanceerd. Volgend jaar zal de 3D-printer onderdeel uitmaken van het nieuwe experience centre van fieldlab SAM|XL. In dit experience centre kunnen demonstraties worden gegeven; kunnen enkelstuks en teststukken geproduceerd worden; en kan de technologie verder ontwikkeld worden.