Zoek jij expertise? De SMITZH inventarisatievoucher is weer verkrijgbaar!

Ondersteuning nodig  bij het verder brengen van jouw digitaliseringsvraagstuk? Of heb je een hulpvraag en zoek je daarvoor (externe) expertise? Met een SMITZH inventarisatievoucher ter waarde van maximaal €5.000 is die hulp dichterbij dan je denkt. Samen met de expert zoeken we uit wat de beste business case is en stellen we een praktisch plan op om te komen tot toepassing. 

Wellicht spelen de volgende vragen bij jou:

  • Hoe kan ik met hetzelfde personeel meer produceren?
  • Hoe zorg ik dat mijn klant meer tevreden is (over kwaliteit, levertijd, kosten)?
  • Hoe kan ik met behulp van machinedata mijn productie optimaliseren?

Wij zijn SMITZH (Smart Manufacturing Industriële Toepassing Zuid-Holland), de Smart Industry Hub van Zuid-Holland. Wij brengen vraag en aanbod lokaal bijeen om de praktische toepassing van slimme technologieën te bevorderen. Denk hierbij aan robots, 3D-printen en sensoren. Slimme maaktechnologieën waarmee je sneller, goedkoper en efficiënter kunt produceren.

Technologische maakbedrijven uit de regio Zuid-Holland die aan de slag willen met het digitaliseren en automatiseren van hun productie kunnen een duwtje in de rug krijgen met een voucher.

Wat is een inventarisatievoucher? 

Ben jij een MKB-ondernemer en kamp je onder andere met bovenstaande vragen? De inventarisatievoucher zorgt ervoor dat we problemen inzichtelijk maken, een praktisch plan opstellen en deze tot uitvoering brengen. Aan de hand van jouw hulpvraag schakelen wij direct met een expert!

Je kunt subsidie krijgen als:

  1. Je werkt binnen een mkb-onderneming met vestiging in de provincie Zuid-Holland.
  2. De aanvraag bijdraagt aan het bevorderen van de toepassing van digitale technieken in de maakindustrie in de Provincie Zuid-Holland.

Meer informatie over de voorwaarden kun je aanvragen via het contactformulier onderaan deze pagina.

Praktisch plan in een whitepaper

SMITZH heeft in samenwerking met VORtech, Ureason, InnovationQuarter en Airborne een praktische case opgesteld. Centraal staat de Automated Laminating cel van Airborne Composites Automation. Daarmee worden halffabricaten voor hoogwaardige composiet onderdelen gemaakt. In dit whitepaper zoeken we uit welke vervolgstappen nodig zijn om data uit machines en machine learning te gebruiken om processen te optimaliseren.

Download hier GRATIS het whitepaper en ontdek wat als voorbeeld kan dienen voor jouw voucheraanvraag.

Tot wanneer kan ik een aanvraag indienen? 

De voucherregeling is recent geopend. Op=op. De uiterste datum voor de aanvraag van een voucher is 1 november 2022.

Aanvraagprocedures

De vouchers worden bekostigd vanuit verschillende instanties met elk hun eigen procedures.
Hier vind je de benodigde informatie.

Toets op een laagdrempelige manier of jouw bedrijf in aanmerking komt voor een voucher en krijg hulp bij de aanvraag.

Meld je aan voor een (vrijblijvend) gesprek

 

VandeGrijp: inspirator op het gebied van robotisering en digitalisering

Automatisering van processen en de inzet van robots in de maakindustrie zijn cruciaal. Zowel in de strijd tegen personeelstekorten als in het verkrijgen van betere kwaliteit tegen lagere kosten. Ook staalbedrijf VandeGrijp speelt daar met de aanschaf van een las- en snijrobot op in. Maar hoe zorg je er nou voor dat de robot uiteindelijk niet staat te verstoffen in de hoek? SMITZH sprak erover met directeur Paul Nederlof in het kader van de Drechtsteden Innovatie Roadmap Smart Manufacturing. Hij vertelt over de inzet van de robot en hoe hij door middel van digitalisering de bedrijfscultuur- en processen probeert te transformeren.

VandeGrijp maakt buizen, cilinders, conussen en schalen van stalen platen voor de (inter)nationale on- en offshore markt. Die platen rolt het bedrijf in een wals om ze vervolgens dicht te lassen. Een essentieel onderdeel van de productie bij VandeGrijp is dus het lasproces. Nederlof: “Lassen neemt veel tijd in beslag en is foutgevoelig, omdat we pas achteraf kunnen controleren of het goed is gegaan. Mocht er tijdens het lassen iets fout zijn gegaan, ben je uren bezig om je fout te herstellen. Dan is je marge direct weg.

Een aantal jaren geleden kwam ik bij een staalleverancier terecht die een lasrobot van Valk Welding gebruikte voor snijwerk. Dat zag er zo goed uit dat ik meteen besloot om er ook een voor ons bedrijf aan te schaffen. Tot nu toe hebben we de robot vooral ingezet voor het branden van gaten in zeer grote buizen. We willen hem de komende tijd ook proberen meer in te zetten voor laswerk.”

VandeGrijp wil de lasrobot vaker inzetten

Over VandeGrijp

Het hoofdkantoor van VandeGrijp ligt in Papendrecht. Het bedrijf telt in totaal 50 medewerkers die op een oppervlakte van 8000 m2 werken aan grote stalen constructies die onder meer gebruikt worden als funderingen voor kranen op schepen en ladingtanks voor de opslag van vloeibaar gas. VandeGrijp is gespecialiseerd in het maken van buizen en buisconstructies.

Nederlof: “We lassen voornamelijk onder poederdek, dat noemen we ook wel gemechaniseerd lassen. We maken buizen variërend van 500 tot 10.000 mm diameter. Op dit moment zijn we bezig met een project waarbij de diameter 8.700 mm is. Dat is wel echt een uitdagende klus. Hoe dikker het staal, des te maatgevender is het lasproces voor de doorlooptijd. Bovendien komen de marges in gevaar bij te veel afkeur in dit proces,. Zeker met de huidige inkoopprijzen van staal. We zijn daarom aan het kijken hoe de lasrobot ons bij de meer uitdagende lasprojecten kan ondersteunen. In de ideale wereld zou mijn klant zijn parameters en de wensen qua buissoort- en dikte zelf invullen via de website. Op die manier zou de lasrobot direct aangestuurd kunnen worden en is de kans op fouten nihil.”

Het uiteindelijke doel van VandeGrijp is om de kosten onder controle te krijgen en verder te verlagen door onder andere de inzet van de lasrobot. “Je wilt je prijzen kunnen verlagen om competitief te blijven. ”

Nederlof: “Bij te veel of grote fouten en afkeur in het lasproces komen de marges in gevaar. Zeker met de huidige inkoopprijzen van staal.”

Automatisering en digitalisering via QRM

De maakindustrie is continu in beweging. Om de concurrentiepositie te behouden en het bedrijf toekomstbestendig te maken, focust Nederlof met VandeGrijp naast robotisering ook op het verbeteren van bedrijfsprocessen door middel van digitalisering. “We moeten sneller en flexibeler kunnen reageren op de markt.” De afgelopen acht jaar is hij intensief bezig geweest om de bedrijfscultuur te transformeren en samenwerking tussen medewerkers te verbeteren om dit voor elkaar te krijgen. VandeGrijp is lid van ondernemersorganisatie FME en maakt gebruik van oZone, een opleidingsplatform voor technische bedrijven met als doel om personeel zich verder te laten ontwikkelen.

Nederlof: “Sinds mijn aanstelling ben ik samen met medewerkers bezig het bedrijf elke dag beter te maken. Dat doen we volgens de Quick Response Manufacturing (QRM)-methode. Dit houdt in dat we ons vooral richten op het verbeteren van de doorlooptijden van het productieproces. Zo hebben we onder andere de urenregistratie gedigitaliseerd. Op tablets registreren collega’s dan ook hoeveel tijd ze kwijt zijn aan specifieke productieprocessen, administratie en logistiek. Maar ze registreren ook het aantal niet-productieve uren om nieuwe projecten steeds efficiënter op te pakken. Op die manier kunnen we precies zien waar elke collega zijn of haar tijd aan besteedt en waar winst te behalen valt.”

VandeGrijp wil hierin verder doorontwikkelen en werkt nu aan vervolgstappen, bijvoorbeeld om kwaliteit te kunnen monitoren.

bij vandeGrijp op de werkplaats

Zonder wrijving geen staal

Waar veranderingen in een organisatie plaatsvinden, ontstaat soms wrijving. Nederlof was zich daar vanaf het begin van zijn aanstelling van bewust. “Het kost tijd om je mensen mee te krijgen. Je moet geduld hebben en zorgen dat elke stap in het verbeteringsproces goed gecommuniceerd wordt. Het is vooral belangrijk om aandacht te besteden aan het individu en te kijken waar een medewerker blij van wordt. Maandelijks voeren we dan ook gesprekken met collega’s om te inventariseren waar ze energie van krijgen. Ze kunnen cursussen volgen en we stimuleren hen om zichzelf te scholen door middel van leerprogramma’s op de tablets. Als een collega even niets te doen heeft, kan hij of zij zichzelf op die manier ontwikkelen.”

Of dit gemakkelijk gaat? Nederlof: “Niet altijd. Het is lastig om medewerkers gemotiveerd te houden om zich te ontwikkelen. Daar hebben we nog wel wat werk aan de winkel.”

Nederlof is desalniettemin trots op hoe collega’s meebewegen. “We hebben ontzettend veel geleerd van elkaar. We zijn als organisatie volwassener geworden. Een echte omslag zie je terug in de werkvoorbereiding. Toen ik net begon, wilden we uit enthousiasme nog weleens te snel starten met projecten terwijl belangrijke informatie nog ontbrak. Hier heb ik erg op gehamerd. We starten nu geen projecten meer voordat alle gegevens en papieren voorhanden zijn. Dat scheelt heel veel gedoe tijdens het productieproces.” Het bedrijf omarmt nieuwe technologieën zoals de lasrobot steeds meer en de werknemers zien de voordelen ervan ook concreter worden. We proberen het inzetten van de robot steeds meer in de denkprocessen van de werknemers te krijgen.”

Bij VandeGrijp op de werkplaats

 

Positieve toekomst

Dat de nieuwe werkwijze binnen VandeGrijp zijn vruchten afwerpt, blijkt volgens Nederlof uit de positieve cijfers. “De lasrobot heeft zichzelf al terugverdiend. Dat is fijn om te zien. De komende jaren focussen we ons nog meer op het automatiseren van processen. En we kijken nog beter hoe we fouten in het lasproces kunnen voorkomen. Een voorbeeld daarvan is dat we het staal nu altijd voorverwarmen voor het lasproces om vervorming tegen te gaan.

Daardoor voorkomen we fouten aan de voorkant en dekken we risico’s in. We zien de toekomst met mogelijk nieuwe samenwerkingen met partners in de regio dan ook met vertrouwen tegemoet.”

Heb jij een bedrijf in de maakindustrie en wil je graag weten hoe digitalisering jouw productieproces en marges kan verbeteren? Neem dan contact op met Jan Terlingen.

SEW Eurodrive over lean werken: ‘kwestie van niet wachten, niet lopen, niet zoeken’

Elk jaar op een duurzamere manier meer omzet draaien met minder voorraden en op een kleiner bedrijfsoppervlak. SEW Eurodrive, leverancier van aandrijf- en besturingsproducten uit Rotterdam doet het. Hoe? Door elk jaar alle bedrijfsprocessen nauwkeurig onder de loep te nemen en verspillingen te elimineren. Deze lean-methode zit in het DNA van SEW Eurodrive. Directeur Ton Verschuren vertelt hoe het bedrijf de afgelopen jaren alsmaar blijft groeien dankzij deze efficiënte werkmethode. SMITZH sprak erover met hem: “Het is simpel gezegd een kwestie van “niet wachten, niet lopen, niet zoeken.”

SEW Eurodrive is een inspirator voor maakbedrijven die hun bedrijfsprocessen willen verbeteren en tegelijkertijd kosten willen reduceren. De lean-methode past uitstekend bij de filosofie van het bedrijf, maar sluit ook naadloos aan op de modulaire wijze waarop het producten maakt. De modulaire systemen werken als een soort legostenen: de onderdelen zijn los te gebruiken op diverse producttypes, waardoor het bedrijf in korte tijd een heleboel nieuwe unieke producten kan ontwikkelen.

Lean werken: one piece flow-principe

Om de klant zo snel mogelijk van deze producten te voorzien – de gemiddelde levertijd is nu drie dagen – hanteert SEW het one-piece-flow-principe. Volgens Ton Verschuren kent deze methode enkel voordelen: “Als de klant tien producten bestelt, maken we er tien keer één. Dat noemen we one-piece-flow. Dit kent geen nadelen als de werkplek hierop is ingericht. Je bent telkens met één product bezig en hebt vrijwel geen voorraad nodig. Een werkplek waar je tien producten per keer moet ontwikkelen neemt bovendien veel ruimte in beslag. Zo werk je dus én compacter én sneller. Dit zorgt ervoor dat een medewerker minder hoeft te lopen en dat als hij een fout maakt, hij deze maar één keer maakt in plaats van tien keer. Het is dus ook kostenbesparend.”

“Met het one-piece-flow-principe hoeft een medewerker minder te lopen. Zo werkt hij dus compacter en sneller. En het is ook nog eens kostenbesparend”, aldus Ton Verschuren van SEW Eurodrive.

Over SEW Eurodrive

SEW Eurodrive is een Duits bedrijf met meer dan 20.000 medewerkers en vestigingen in 55 landen. In Nederland is ze actief over 5 lokale vestigingen, verspreid door het hele land. Het hoofdkantoor van het Duitse maakbedrijf is gevestigd in Rotterdam. Het bedrijf is actief in vrijwel alle branches waar beweging vereist is. Van bagagebanden op Schiphol en achtbanen in attractieparken tot bierbrouwerijen, de mijnbouw en de automotive branche. SEW onderscheidt zich door de leveringsbetrouwbaarheid. Verschuren vertelt: “Ons product is over de hele wereld hetzelfde, maar door het legosysteem zijn er een heleboel varianten van te maken. Iedereen kan ermee werken. We ademen dezelfde filosofie in 15 landen waar onze fabrieken zitten en zorgen ervoor dat de leveringen soepel en op tijd verlopen. Dat maakt ons uniek in de markt.”

Communicatielijnen: kort en efficiënt

Om elke klant zo goed mogelijk te bedienen, heeft SEW veel tijd en energie gestoken in het verbeteren van de communicatie, zowel intern als extern. Dat doen we door op elke afdeling te onderzoeken hoe de communicatielijnen lopen en waar ruis ontstaat. Verschuren: “Vaak zit het in de informatievoorziening naar de mensen toe. Het komt weleens voor dat collega’s intern niet bij de juiste documenten kunnen om de klant goed te adviseren. We hebben deze situaties geanalyseerd en de communicatiestromen verbeterd. Om dit proces zo optimaal mogelijk in te richten, moet je zorgen dat de mensen – met de juiste kennis en ervaring – op het goede moment in het traject aan tafel zitten.”

“Dit proces groeit met het bedrijf mee. Vaak hebben bedrijven een visie en een missie met kernwaarden en dan gaan ze toekomstplannen bedenken. Wij hebben deze werkethos gaandeweg ingericht door te optimaliseren en te anticiperen. Dat is een andere instelling. We onderzoeken op elke afdeling waar gezocht, gewacht en gelopen wordt en gaan vervolgens aan de slag om te kijken waar we zaken kunnen aanpassen.”

Statusupdates werkproces: rood, oranje, groen licht

Binnen SEW Eurodrive is transparantie een groot goed. Medewerkers hebben aan één blik genoeg. Dat komt door de efficiënte inrichting van het bedrijfsproces. Verschuren:
“Wij sturen de werkplekken aan op basis van starttijden van de order, niet de leverdatum. We kunnen in één oogopslag zien wat de status is. Als een collega later met de order start dan de afgesproken leverdatum, brandt er een rode lamp boven het bureau. Is hij met een order bezig dat vandaag gemaakt moet worden, schijnt er een oranje lamp. En als de collega bezig is met een order dat morgen gestart moet worden, brandt er een groene lamp.

Door te kijken naar starttijd in plaats van leverdatum hebben we nog tijd om in te grijpen en prioriteiten te veranderen. Deze manier van werken voorkomt dat we moeten checken of een medewerker met het juiste bezig is.”

Positieve resultaten dankzij lean werken

Dat lean voor SEW Eurodrive een succesformule is, blijkt wel uit de positieve resultaten die het bedrijf elk jaar kan tonen. Dankzij de efficiënte werkmethode kwamen een aantal besparingen aan het licht. Zo bleek dat het bedrijf bijna 20 procent van de bedrijfsoppervlakte kon besparen vanwege de one-piece-flow-methode en het verminderen van de bevoorrading. Het aantal medewerkers dat nodig was om de producten te ontwikkelen werd meer dan gehalveerd. Ton Verschuren: “Dat komt omdat we door de jaren heen een aantal processen hebben gedigitaliseerd, waardoor er minder personeel nodig was.”

Ontstaansgeschiedenis van SEW Eurodrive

In elke branche waar beweging is, is SEW aanwezig. Elk apparaat dat op elektriciteit werkt, moet worden aangedreven. Deze aandrijvingsproducten produceert SEW Eurodrive. Hiervoor hanteert het een modulair systeem.

Een aanpak die oprichter Ernst Blickle in 1945 al bij SEW beoefende. De markt had behoefte aan aandrijvingen die voldeden aan de speciale eisen van verschillende industriële sectoren en productieprocessen. Voor die tijd konden dit soort klantspecifieke tandwielkast-motorcombinaties alleen tegen extreem hoge kosten worden gerealiseerd. De oplossing was een modulair systeem van reductoren en motoren die flexibel en voordelig te combineren waren.

Heb jij een bedrijf in de maakindustrie en wil je graag weten hoe digitalisering jouw productieproces en marges kan verbeteren? Neem dan contact op met Jan Terlingen.

Kansen over de grens? De meerwaarde van internationaliseren

Nederland staat bekend als belangrijk exportland, zeker als het gaat om hightechbedrijven. “Mkb’s, startups en scale-ups in deze sector zijn al snel actief in het buitenland”, vertelt Marit Kuypers, Senior Projectmanager Internationalisering High Tech bij SMITZH. “De Nederlandse markt is relatief klein en de producten zijn zo innovatief dat de sector uitdagingen én kansen voor zichzelf creëert over de grens.” Ze vertelt welke dat zijn en hoe SMITZH helpt om die kansen optimaal te benutten.

Hightechtoepassingen vind je in alle sectoren. Denk aan medische apparatuur, robots in kassen en 3D-printers voor bouwmateriaal. De hightechbedrijven die Marit op weg helpt, ontwikkelen specialistische producten voor specifiek de technologische industrie. Ze maken bijvoorbeeld software voor de aansturing van drones, een robot die een defect in een machine detecteert of een toepassing die enorme datastromen uit satellieten omzet in bruikbare en overzichtelijke grafieken.

De meerwaarde van internationaliseren

Als projectmanager helpt Marit mkb’s, startups en scale-ups in de hightechsector de buitenlandse markt te betreden. Of, als ze daar al actief zijn, de meerwaarde van hun internationale activiteiten te vergroten.

Het buitenland kent een groot concurrentiespeelveld. Dat is een uitdaging, maar ook een kans die zeker voor hightechbedrijven interessant is. Marit: “Om in dat speelveld overeind te blijven, moet je vooruitstrevend, vernieuwend en flexibel zijn. Anders kiest de klant een leverancier dichter bij huis. Uit onderzoek blijkt dat bedrijven die internationaal opereren innovatiever zijn: het houdt je scherp.” En die innovatiekracht is voor hightechbedrijven een van de belangrijkste speerpunten.

Risicospreiding

Een andere belangrijke reden voor hightechbedrijven om internationaal te gaan is risicospreiding.

“Door je te richten op meerdere afzetmarkten verklein je de afhankelijkheid van schommelingen in specifieke marktgebieden. Op die manier creëer je meerdere geldstromen. Als de een opdroogt, heb je nog steeds voldoende toevoer.”

De uitdagingen van internationaliseren

“De stap over de grens kent ook zijn eigen risico’s”, waarschuwt Marit. “Het vergt een flinke investering, zowel in geld als in tijd en energie. Je moet een nieuw netwerk opbouwen en jezelf zichtbaar maken bij klanten die jou nog niet kennen. Internationale uitbreiding gaat het hele bedrijf aan, dus iedereen moet op tijd zijn aangehaakt, van de ICT tot logistiek en financiën. Want de productie en de systemen moeten die extra vraag straks wel aankunnen.” Ze raadt bedrijven daarom aan vooraf te inventariseren of ze dat risico kunnen dragen.

Wetten en claims

In het buitenland heb je bovendien te maken met andere wetgeving dan in Nederland.

Marit adviseert ondernemers deze risico’s goed in kaart te brengen. “Je kunt je tegen dergelijke zaken verzekeren. Maar als de risico’s voor je bedrijf zo groot zijn, moet je je vooraf afvragen of je de stap wel moet zetten. Met een claim die verkeerd uitpakt, kan je bedrijf in één klap failliet gaan.”

“Wil je hightechgoederen exporteren, controleer dan eerst goed of levering wel is toegestaan in dat land”, adviseert Marit. “Soms heb je bepaalde exportvergunningen nodig. Ook loop je in bepaalde landen het risico op wanbetaling: dat er maar gedeeltelijk betaald wordt, maar je al wel volledig hebt geleverd.”

Bewustwording

Vervolgens is het van belang om na te denken over de levering. “Kun je het vervoeren? Verzorg je de installatie ter plaatse zelf of besteed je dat uit? Wat zijn de servicevoorwaarden en kun je die garanderen?” Marit spoort ondernemers aan om zulke aspecten vooraf in kaart te brengen. “Daarmee creëren we bewustwording. Zodra dat inzicht er is, bieden we de organisatorische ondersteuning om de stappen succesvol uit te voeren.”

Marit Kuypers helpt je bij het internationaliseringsproces

Business development

Daarnaast is het voor hightechbedrijven essentieel om voldoende aandacht te besteden aan business development. “Kennis van sales en marketing is onmisbaar voor een succesvolle stap over de grens”, zegt Marit. “Klanten stellen hoge eisen aan hun leveranciers, zeker als die uit het buitenland komen. Je kan je als bedrijf goed profileren door in te spelen op de zorgen van je afnemer, bijvoorbeeld door het bieden van extra service of training van hun personeel.”

Scherpe propositie

Tot slot adviseert ze om aan bestaande en potentiële klanten te vragen waar zij tegenaan lopen. “Voor een scherpe propositie is het van belang te weten welk probleem je voor je klant oplost. Op basis van de gesprekken blijkt nog weleens dat het nodig is het product aan te passen. Dat is de investering altijd waard, want het gaat in deze sector niet om kleine bedragen.”

De support van SMITZH

Met verschillende activiteiten en programma’s zoals beursbezoeken en handelsmissies helpt SMITZH, vaak samen met partnerorganisaties als RVO, bedrijven in iedere fase van het internationaliseringsproces. Marit: “Ik stel vooral veel vragen: op welke markten zie je kansen voor jouw bedrijf, welke klanten wil je bedienen, wat bied je ze en waarin ben jij anders dan je concurrenten? Het is vaak een hele reis om de onderscheidende factor te achterhalen.”

“We zijn je vraagbaak en wijzen je op voor jou relevante activiteiten en zaken als subsidies, lokale wetten en de prijsstelling ten opzichte van de lokale markt. En we attenderen je op organisatorische aspecten waar je zelf snel overheen kijkt.”

Maar ze trekt ook een grens in haar rol. “We stellen vragen, geven kosteloos advies en koppelen je aan relevante contacten in ons internationale netwerk, maar uiteindelijk moet je als ondernemer zelf in dat vliegtuig stappen.”

Haar belangrijkste advies? “Ken je markt, je klanten én jezelf. Uitgebreid marktonderzoek is het allerbelangrijkst. Zo zie je wat jou en je product uniek maakt, en dat is juist in het buitenland noodzakelijk.”

Marit Kuypers

Marit Kuypers

Senior Projectmanager Internationalisering High Tech

06 14 78 7499

European Digital Innovation Hubs versnellen digitalisering bij meer dan 3.500 Nederlandse MKB-bedrijven

In heel Europa worstelt het MKB met de toepassing van belangrijke maar complexe digitale technologieën als AI, robotisering en 3D printen. De concurrentiepositie en economische groei staat hierdoor onder druk. Op woensdag 29 juni geeft Minister van Economische Zaken en Klimaat Micky Adriaansens het startschot voor de oprichting van vijf ‘European Digital Innovation Hubs’ in Nederland die deel gaan uitmaken van een nieuw Europees netwerk. “Met de oprichting van deze hubs werkt het ministerie nauw samen met provincies, regionale ontwikkelingsmaatschappijen en branche- ,netwerk en onderwijsorganisaties, zodat in de komende drie jaar meer dan 3.500 bedrijven en 200.000 mensen zullen worden ondersteund bij het toepassen van nieuwe digitale technologieën,” aldus Adriaansens. “Daarmee willen we bereiken dat de rol van het MKB als motor van de economie ook in de toekomst behouden blijft.” De oprichting van de vijf hubs wordt mogelijk gemaakt dankzij een investering van 28 miljoen Euro door de Europese Commissie, het Ministerie van Economische Zaken en Klimaat en een aantal provincies.

SMITZH-EDIH helpt versnellen digitalisering binnen MKB

Digitalisering Europese MKB bedrijven niet snel genoeg

Digitalisering is inmiddels de spil van de innovatiestrategie van het bedrijfsleven. De inzet van technologieën zoals AI, het Internet of Things, of 3D-printen zijn in opkomst. Waar grote bedrijven hierin stevig investeren, is dit voor de Midden- en Kleine Industrie (MKI) bedrijven lastiger.

Ook in andere Europese landen speelt deze ontwikkeling. De Europese Unie heeft daarom besloten een Europees netwerk op te richten dat MKB bedrijven helpt met het ontdekken en testen van digitale technologieën, het opdoen van digitale vaardigheden en het helpen verkrijgen van financiering om deze technologieën in MKB bedrijven te implementeren. In Nederland is gekozen om vijf van deze ‘European Digital Innovation Hubs’, of EDIH’s, op te richten zodat heel Nederland door een EDIH wordt gefaciliteerd. Door Europese samenwerking kunnen de beste voorbeelden uit Europa als inspiratie dienen voor Nederlandse bedrijven, hebben Nederlandse bedrijven gemakkelijk toegang tot unieke kennis in andere landen en kunnen onze koplopers zich profileren op een Europees podium.

Voortzetting Smart Industry Hubs

Op dit moment wordt vergelijkbare ondersteuning geboden aan Nederlandse bedrijven via de zogenaamde ‘Smart Industry Hubs’. Deze vijf regionale steunpunten, gericht op MKB bedrijven in de maakindustrie, hebben dan ook model gestaan voor de vijf nieuwe Nederlandse EDIH’s. De EDIH’s gaan vanaf het vierde kwartaal van 2022 aan de slag om bedrijven in een groot aantal economische sectoren te ondersteunen bij de digitale transformatie van hun bedrijfsvoering. De Nederlandse EDIH’s hebben ieder een eigen regionale focus en expertise en maken deze expertise via elkaars netwerk in heel Nederland beschikbaar.

 

u kunt nog altijd terecht bij SMITZH

Bedrijven in de Zuid-Hollandse maakindustrie kunnen nog tot eind 2022 terecht bij het SMITZH-programma.

Zuid-Holland aan de slag met EDIH-SMITZH

De EDIH in Zuid-Holland is een initiatief van InnovationQuarter en de Technische Universiteit Delft en wordt financieel ondersteund door provincie Zuid-Holland, het ministerie van Economische Zaken en Klimaat en de Europese Unie. Bij de ondersteuning van bedrijven wordt samengewerkt met regionale  onderwijsinstellingen voor beroeps- en hoger onderwijs en tal van andere relevante organisaties zoals brancheverenigingen, fieldlabs en reeds bestaande innovatieprogramma’s.

EDIH-SMITZH zal in Zuid-Holland de partij zijn die bedrijven ondersteunt bij de inzet van digitale technologie. In de periode tot 2025 ligt de focus op bedrijven in de maakindustrie, in de glastuinbouw en in het havengebied. Meindert Stolk, gedeputeerde voor Economie en Innovatie licht dit toe: “Dit zijn drie van de sterke economische sectoren in Zuid-Holland waar tegelijk een grote druk ligt om de bedrijfsvoering sneller te digitaliseren. Of het nu gaat om energiezuiniger werken, meer doen met minder mensen of het blijven leveren van hogere kwaliteit: digitalisering speelt hierin altijd een sleutelrol.” In Zuid-Holland zijn tegelijkertijd ook koplopers in digitale technologieën aanwezig, zoals op het gebied van AI, cybersecurity, Internet of Things en XXL-schaal robotica en 3D-printen. Zij kunnen hun expertise via het EDIH-netwerk gemakkelijk beschikbaar maken in heel Europa en werken hierdoor internationaal aan een sterkere concurrentiepositie.

EDIH-SMITZH bouwt voort op het succesvolle programma SMITZH, dat sinds 2017 de Zuid-Hollandse maakindustrie ondersteunt in hun digitalisering. Bedrijven in de Zuid-Hollandse maakindustrie kunnen nog tot eind 2022 terecht bij het SMITZH-programma, waarna het stokje door EDIH-SMITZH wordt overgenomen. Stolk is verheugd dat er met EDIH-SMITZH een goed vervolg komt op SMITZH, dat al meer dan 600 MKB-bedrijven in Zuid-Holland heeft bereikt. “EDIH-SMITZH zal nieuwe kansen bieden op het gebied van cybersecurity en AI en het aantal Fieldlabs en Skills Labs in het netwerk vergroten. Prachtig dat EDIH-SMITZH zich daarbij gaat richten op een bredere doelgroep binnen het MKB met ook focus op de glastuinbouw en de haven naast de maakindustrie en er ook meer kansen liggen voor Europese samenwerking.”

‘Op weg naar Smart & Sustainable Manufacturing’

Binnen het SMITZH netwerk mogen we een nieuwe lector verwelkomen. Jenny Coenen hield op 8 juni haar intreerede als lector Smart Sustainable Manufacturing binnen het kenniscentrum Digital Operations & Finance aan De Haagse Hogeschool.

Het afgelopen jaar heeft ze met haar team diverse onderzoeksprojecten gedefinieerd en allerlei zaken opgestart, waaronder delen van het SMITZH project. Jenny maakt zich binnen SMITZH sterk voor het ontwikkelen van een “Factory-as-a-Service” in Zuid-Holland: een concept waarin bedrijven met elkaar slim samenwerken en flexibele productiecapaciteit delen. Ook introduceert ze een alternatieve manier voor maakbedrijven om kennis te maken met Smart Manufacturing. Bijvoorbeeld door het bieden van de mogelijkheid om met Augmented Reality te experimenteren.

Jenny Coenen voorgesteld op Haagse Hogeschool

V.l.n.r. John Bolte, Lector Smart Sensor Systems en Leading lector / Directeur Kenniscentrum Digital Operations & Finance. Nellie van de Griend, Directeur faculteit TIS (Technologie, Innovatie & Samenleving). Steven van den Berg, lector Fotonica. Jenny Coenen, lector Smart Sustainable Manufacturing. Hans Camps, lid College van Bestuur

“Al ons onderzoek is gedreven door vragen vanuit de praktijk. Ik houd mijn ene oog gericht op de ontwikkelingen die er in de academische wereld spelen. En mijn andere oog op de dagelijkse problematiek van bedrijven.”

Relevant voor studenten

Die twee stromen wil ik bij elkaar brengen. Daarnaast wil ik studenten in aanraking brengen met smart sustainable manufacturing in een wat beschermde setting. We bouwen in Delft een Re-Manufacturing Lab. Samen met studenten proberen we daar dingen uit die we in een productieomgeving niet kunnen doen. Het duurzaamheidsprobleem is daarbij zo urgent, dat ik daar niet op praktijkvragen kan wachten, maar alvast wil anticiperen op de vragen die gaan komen.”

Uit elkaar halen

In het Re-Manufacturing Lab gaan Jenny en haar team voorlopig alleen de-assembleren. Uit elkaar halen. “Het aantal digitaliseringsstappen is dan precies hetzelfde, maar we dragen wel gelijk veel meer bij aan het hergebruik van materialen. Ik kan vergezichten schetsen op nieuwe businessmodellen in de smart manufacturing. Die zijn heel belangrijk en moeten er ook komen. Maar ik doe liever dingen die wat meer handelingsperspectief bieden voor studenten en het bedrijfsleven.”

Directeur-eigenaar

Generaliserend ziet Jenny Coenen de meeste kansen voor smart en sustainable manufacturing bij bedrijven met een directeur-eigenaar. “Die bedrijven zien de noodzaak van maatschappelijk verantwoord ondernemen. Als het gaat om de automatiseringskant maken ze vaak andere keuzes dan andere bedrijven. Eerst zorgen dat je een goede werkgever bent en daar je hele proces omheen bouwen. Als je zo’n duidelijke visie hebt, kun je in andere richtingen doorontwikkelen. Die bedrijven zetten eerder stappen om duurzaam te worden.”

“Kunnen wij het maken?”

De intreerede had als titel ‘Kunnen we het maken?’. Een titel met een dubbele bodem. “Aan de ene kant zit er de vraag in: wat kunnen we en wat zouden we meer moeten weten? Aan de andere kant de meer ethische vraag: zijn we eigenlijk wel met de goede dingen bezig? Moeten we niet met nog meer urgentie bezig gaan met de circulaire maakindustrie? Ik hoop dat de mkb-bedrijven uit mijn intreerede halen dat we oog hebben voor hun problematiek.”

Dit artikel is een bewerking van dit interview.

De intreerede terugkijken kan hier.

Geïnteresseerd in samenwerken, Factory-as-a-Service of experimenteren met Augmented Reality? Neem contact op met Jenny via j.m.g.coenen@hhs.nl.

Technici voor de klas: de voordelen van de hybride techniekopleider

Technici uit het bedrijfsleven opleiden tot docent, zodat zij hun kennis kunnen overbrengen op de nieuwe generatie. In het kader van een Leven Lang Ontwikkelen willen diverse overheidsinstanties het groeiend tekort aan techniekdocenten terugdringen. Wie heeft dit landelijke opleidingstraject onder de vlag van SMITZH bedacht en hoe zit de opleiding in elkaar? De Koninklijke Metaalunie, de Gemeente Rotterdam, EQUANS en de Hogeschool van Rotterdam beantwoorden deze vragen. 

Actuele kennis uit het bedrijfsleven

De vergrijzing van de sector. De energietransitie. De ontwikkelingen die zich in rap tempo opvolgen. Drie aanleidingen waarom het eerste opleidingstraject in oktober 2018 in Zuid-Holland is gestart. “Er zijn veel ontwikkelingen in de techniek die nieuwe kennis vereisen, maar docenten kunnen niet overal van op de hoogte zijn,” zegt Marie-Claire van Doremalen, regiosecretaris Zuid-Holland bij Koninklijke Metaalunie. Ook is zij voor SMITZH de kartrekker op het gebied van Leven Lang Ontwikkelen.

“Met een hybride techniekopleider haal je actuele kennis uit het bedrijfsleven de school in. Eigenlijk heb je dan twee vliegen in één klap: je vangt het tekort aan docenten op en benut kennis en voorbeelden uit de praktijk. Dat spreekt studenten en leerlingen natuurlijk ook erg aan.”

Laagdrempelig traject

Het onderwijs wordt verzorgd door Hogeschool Rotterdam. Jan van der Steen is een van de docenten die de onderwijskundige vakken verzorgen. Volgens hem is de opleiding voor technici goed te combineren met hun werk. “Het is een laagdrempelig traject. Als je 25 jaar ervaring hebt in de techniek, heb je heel veel waardevolle kennis om te delen.”

De opleiding tot hybride techniekopleider duurt zo’n 10 maanden, vertelt Jan van der Steen. “Gemiddeld zie je dat één deelnemer per groep het niet binnen dat jaar kan doen omdat het te druk is op het werk. Dan kijken we samen hoeveel tijd er nodig is om het traject alsnog af te ronden.”

Jonge mensen wegwijs maken

Een oud-deelnemer van het traject is Jan-Willem van der Pol, werkvoorbereider bij EQUANS. Hij werkt inmiddels 38 jaar in de technische dienstverlening. “Een paar jaar geleden vertelde Fred van Kesteren, regiomanager van Wij Techniek, mij over dit traject. Misschien iets voor jou, zei hij. Inderdaad: ik vind het leuk om jonge mensen wegwijs te maken in de techniek.”

“Ik heb me toen samen met een collega ingeschreven. Mede dankzij Jan en zijn collega’s sta ik nu een halve dag per week voor de klas bij Techniek College Rotterdam, locatie Schiedam.”

Jonge studenten met techniek in de weer

Snel leerproces

Gedurende de opleiding loopt elke deelnemer 80 tot 100 uur stage. Bijvoorbeeld een dag (of dagdeel) in de week. “Soms sta je alleen voor de klas, soms met een andere docent,” vertelt Jan-Willem. “Je leert goed contact te maken met de leerlingen, jezelf goed op te stellen, de klas te managen.”

“We koppelen de theorie zo veel mogelijk aan de praktijk,” vult Jan van der Steen aan. “De meeste deelnemers hebben al een stevige werkdag achter de rug als ze bij ons op school komen, dus we houden het graag interactief.”

Veel animo

Als we elkaar in januari 2022 spreken, zijn er landelijk in totaal zo’n 300 deelnemers opgeleid, waarvan 85 in Zuid-Holland. Bijna allemaal zijn ze nog betrokken bij het onderwijs.

Wethouder van Rotterdam, Richard Moti, was aanwezig bij een afstudeerceremonie en is blij met het enthousiasme dat de opleiding oplevert in het vak. “We zien dat er grote animo is. Er zijn al meer hybride techniekopleiders dan we hadden verwacht. Het is ook fantastisch dat zoveel werkgevers erachter staan.”

Rooskleurige toekomst

Hoe ziet de nabije toekomst eruit voor het opleidingstraject? “We willen graag twee keer per jaar blijven starten, in maart en september,” zegt projectleider Rian van Noord.

“Met 15 deelnemers uit verschillende branches per keer. Zo komen er 30 hybride techniekopleiders per jaar bij in de regio. Een belangrijke impuls voor het onderwijs. We willen ook landelijk uitdragen dat het werkt.”

Ruimte om te experimenteren

“Heb je dit traject gedaan, dan mag je 240 uur per jaar onbevoegd lesgeven, met een bevoegde docent in de nabijheid,” vertelt Rian van Noord. “Bijvoorbeeld 6 uur per week.” Dat doet Jan-Willem nu op het Techniek College Rotterdam. “Daar krijg ik veel vrijheid, dat is prettig.”

Benieuwd naar de opleiding tot techniekdocent?

Werk je in de techniek en wil je jouw vakkennis overbrengen op jonge talenten? Meld je aan voor de volgende groep. Alle vragen en suggesties zijn ook welkom. Neem contact op met projectleider Rian van Noord: rianvannoord@live.nl of 06 21 839 939.

Hoe ziet de nabije toekomst eruit voor het opleidingstraject? Hoe zit deze opleiding in elkaar? En wat zijn de belangrijkste geleerde lessen tot nu toe? Lees meer over de samenwerking tussen onderwijsinstellingen, de metaalbranche en bedrijven!

Download hier de volledige case study

Tekort aan lassers? MaxQ cobot verhelpt dit probleem

In Nederland is een groot tekort aan lassers. De verwachting is dat dit tekort de komende jaren alleen maar toeneemt. De gemiddelde leeftijd van lassers ligt namelijk nu al boven de 50 jaar. Om dit personeelstekort op te vangen, wordt er nu al volop gewerkt met lasrobots en lascobots.

Voor het repareren en oplassen van metalen onderdelen bestond tot voor kort geen oplossing. RAMLAB brengt daar met de ontwikkeling van de MaxQ cobot verandering in. SMITZH ging in gesprek met de makers van MaxQ cobot.

Hoe werkt de MaxQ cobot?

De MaxQ cobot is een uitkomst voor lasbedrijven die zich bezighouden met het oplassen en reparen van metalen onderdelen. CEO Vincent Wegener legt uit hoe het systeem werkt: ¨Met de MaxQ Cobot hebben we een 3D-scanner in de kop van de cobot geïntegreerd. Daarmee scannen wij het onderdeel, genereren we de tool paden en lassen we het onderdeel weer volledig automatisch terug.¨

Wat zijn de voordelen?

Een van de grootste pluspunten van het innovatieve systeem is dat het personeelstekort voor een deel kan worden opgevangen.

Wegener: ¨En het heeft nog meer voordelen voor de lasser of de operator, omdat hij op deze manier op afstand kan werken en hij niet in de lasrook hoeft te staan. Bovendien kan de operator sneller werken. De operator of lasser last met deze cobot namelijk meer kilo‘s per uur en daarnaast wordt de kwaliteit gewaarborgd. De parameters van de lassen worden realtime opgeslagen en gemonitord.¨


Geïnteresseerd?

Houdt jouw bedrijf zich bezig met de reparatie of het oplassen van slijtonderdelen? En ben je nieuwsgierig hoe je de MaxQ Cobot in jouw bedrijfsproces kunt integreren?

Neem dan contact op met Vincent Wegener of meld je aan voor een demo.

Meld je hier aan

Commissaris van de Koning Zuid-Holland lanceert Hi Delta

Nieuw hightech netwerk bundelt kracht Zuid-Hollandse technologische industrie.

Op 5 april lanceerde Jaap Smit, commissaris van de Koning in Zuid-Holland, in Lisse de nieuwe organisatie Hi Delta. Dit netwerk verbindt maakbedrijven en toeleveranciers, kennisinstellingen, opleiders en overheden in de technologische sector in Zuid-Holland. Hi Delta is voortgekomen uit HI (Holland Instrumentation) en heeft als doel de ActieAgenda Technologische Industrie uit te voeren. Deze ActieAgenda is een initiatief van ondernemers uit de technologische industrie, ondersteund door de Economic Board Zuid-Holland (EBZ) en InnovationQuarter. De ambities zijn fors: een verdubbeling van de omzet van de technologische industrie in Zuid-Holland van €26 mld. naar € 50 mld. in 2030, en het creëren van 30.000 nieuw banen. Dit willen de partners in het Hi Delta netwerk bereiken door samen producten te ontwikkelen, die maatschappelijke problemen helpen oplossen. 

v.l.n.r.: Ben van Berge Henegouwen (directeur West End), Martin van Gogh (directeur Hi Delta), Jaap Smit (commissaris van de Koning Zuid-Holland)

Sleutelrol Zuid-Holland in grote transities

De maakindustrie in Zuid-Holland heeft als één van de grootste bedrijvenclusters een belangrijke positie. Met 31.000 industriële hightech- en midtech bedrijven, is Zuid-Holland de regio met de meeste bedrijven in de technologische industrie. Daarnaast bevinden zich in deze provincie veel wetenschappelijke- en onderzoeksorganisaties, overheden en onderwijsinstellingen. Samen bieden ze werk aan 110.000 mensen, die systemen produceren, producten of materialen voor bedrijven in allerlei sectoren ontwikkelen, of toeleveranciers ondersteunen bij hun productie, bijvoorbeeld door IT-toepassingen te ontwikkelen. Specialismes zijn de maritieme en offshore-industrie, lucht- en ruimtevaart, tuinbouwtechnologie en sleuteltechnologieën als fotonica, artificial intelligence of nanotechnologie.

Commissaris van de Koning van Zuid-Holland, Jaap Smit: “Als één van de grootste motoren van de Nederlandse economie, wordt in Zuid-Holland bijna 25% van het bruto nationaal product verdiend. Daarmee heeft onze provincie een sleutelrol in de grote transities van de komende decennia: digitalisering, de energietransitie en de overgang naar een circulaire economie. Met de lancering van Hi Delta komen de verschillende partijen in de Zuid-Hollandse technologische industrie samen. Met elkaar willen de bedrijven in Zuid-Holland de omzet van deze sector in 2030 verdubbelen tot 50 miljard euro per jaar. Goed voor de nieuwe economie, goed voor Zuid-Holland, goed voor onze inwoners. De groei kan 30.000 nieuwe banen opleveren.”

Technologische hotspots

Samenwerking gaat beter als je fysiek dichtbij elkaar gevestigd bent. Economische groei ontstaat het snelst in hotspots, een locatie waar innovatieve bedrijven en kennisinstellingen in een beperkt gebied samenwerken rondom één thema.

Directeur Hi Delta, Martin van Gogh: “Meer banen en meer omzet; de technologiesector in de regio Zuid-Holland zit vol kansen en mogelijkheden. De onderlinge samenwerking bij de Hotspots is prima voor elkaar, maar verbinding tussen de Hotspots onderling staat nog in de kinderschoenen. Er stromen nauwelijks ideeën, kennis, personeel en kennis van de ene naar de andere sector en dat staat de groei in de weg. Daar valt dus zeker nog wat te winnen: Hi Delta gaat daar actief mee aan de slag.”

In Zuid-Holland zijn de volgende hotspots:

  • Noordwijk – NL Space Campus: ruimtevaarttechnologie voor toepassingen in maritiem, agri/horti, logistiek, milieu, veiligheid etc.
  • Katwijk – Unmanned Valley: innovaties van onbemande technologie, autonome systemen en sensoren voor toepassingen in onder andere maritiem, agri/horti, logistiek en veiligheid
  • Den Haag – Technology Park Ypenburg: composieten en kunststoffen voor toepassingen onder andere in lucht- en ruimtevaart, automotive en consumer
  • Delft – RoboHouse: robotica voor werkprocessen in de maakindustrie, tuinbouw, zorg etc.
  • Westland/Oostland: artificial intelligence en 5G agri sensoren, Digital Driven Growing
  • Delft – Quantum Delft: een hotspot voor excellente wetenschappers, ingenieurs en ondernemers die rigoureus voorop lopen in quantumtechnologie
  • Schiedam – Mechatronica Innovatie Campus Schiedamproductie van grove en fijne mechatronica componenten voor onder andere de maakindustrie, tuinbouw en de zorg
  • Rotterdam – Rotterdam Makers Districtinnovatieve maakindustrie voor de maritieme sector
  • Drechtsteden – Smart Campus Leerpark: sensoren en data voor toepassingen in de maakindustrie
  • Gouda – Centrum voor Innovatief Vakmanschap (CIV) Smart Technology: Smart Technology toepassingen voor mobiliteit, zorg, bouw, industrie en logistiek

Hi Delta bundelt de kracht van de Zuid-Hollandse technologische industrie in de volle breedte. Verschillende technische branches, kennisinstellingen van VMBO tot universiteit, overheden, gemeenten, provincie en regionale verbanden: Hi Delta zorgt voor de verbinding door de verschillende partners bij elkaar te brengen tijdens de vele activiteiten die worden georganiseerd rondom actuele thema’s die leven onder de deelnemende partners. Zoals een jaarlijkse vakbeurs, lezingen en maandelijkse meetings zoals bijvoorbeeld de ‘Hi Meet’, ‘Hi Speedtrack’ en ‘Hi Partnerchat’ bijeenkomsten.

Noot voor de redactie (niet voor publicatie) 
Wilt u meer informatie neem dan contact op met: Caroline Ubachs via info@hidelta.nl | 06-17106606

Webinar: Informatiesessie over programma 10x klaar voor industrie 4.0

In vier maanden grip op data in jouw business en proces. Het tijdperk van smart industry breekt aan. We verzamelen data door computers en slimme machines met elkaar te verbinden. Daar laten we machine learning op los. Met als resultaat betere, efficiëntere en winstgevendere productieprocessen. De innovaties van smart industry zijn nu klaar voor het midden- en kleinbedrijf.

TNO en Produmize hebben de handen ineen geslagen in het programma: “10x klaar voor Industrie 4.0” om de mogelijkheden naar het MKB te brengen.

In dit programma zullen circa 10 bedrijven tegelijkertijd en samen werken aan datagestuurd werken door het ontsluiten van de waardevolle data uit de machines in productie. Met als belangrijkste doel: meer efficiency, lagere kosten en een kortere doorlooptijd.

Na het programma hebben de deelnemers niet alleen meer kennis opgedaan en gewerkt aan hun netwerk, er zullen daadwerkelijk machines aangesloten zijn, maar ook data ontsloten en dashboards gebouwd.

Webinar:  ‘10 keer klaar voor Industrie 4.0’

  • In dit webinar zullen Jeroen Broekhuijsen van TNO en Jelle Koning van Produmize uitleggen wat het programma inhoudt en hoe je mee kunt doen.
  • De webinar zal plaatsvinden op woensdag 20 april van 11.00 – 12.00 uur.
  • Aanmelden kan door het invullen van het formulier onder de knop Aanmelden op deze pagina.
  • De webinar zal worden opgenomen. De opname is na afloop, na inloggen, voor FDP-leden terug te kijken op de website onder Publicaties. Deelname is kosteloos voor FDP-leden.

Voor wie?
Het webinar en het programma 10 keer klaar voor Industrie 4.0 zijn bedoeld voor productiebedrijven met een (klein) serie productie, die willen digitaliseren om de potentie van Industrie 4.0 te ontsluiten.

Profiel bedrijven die kunnen meedoen:

  • Eigen IT ondersteuning (intern of extern)
  • Meerdere machines in de fabriek die in staat zijn om data gestructureerd te ontsluiten via bijvoorbeeld OPC-UA
  • ERP systeem in gebruik

Meer weten?