Gezocht: bedrijven die mee willen doen met praktijkgericht onderzoek

Als ondernemer ben je continu bezig met het signaleren van kansen en bedreigingen rond je bedrijf. Sta je wel eens stil bij je kansen op het gebied van digitalisering? Heeft jouw organisatie een relevante onderzoeksvraag naar de mogelijkheden van digitalisering, maar waar je door tijdgebrek of andere redenen niet aan toe komt? Een studententeam uit verschillende studierichtingen helpt je graag om dit verder te onderzoeken. Zo’n studentenopdracht kan een mooie opstap zijn naar het aanvragen van een voucher bij SMITZH.

De Hogeschool Rotterdam vindt het van groot belang om samenwerking aan te gaan met het bedrijfsleven. De resultaten van eerdere opdrachten laten zien dat studenten in staat zijn met inspirerende ideeën te komen. De studenten houden interviews, doen observaties, nemen scans af, doen literatuuronderzoek en doen waar mogelijk een vergelijking met andere bedrijven. Op basis daarvan komen ze erachter op welke wijze digitale innovaties positief bij kunnen dragen aan jouw bedrijf en schrijven een aanbeveling. Tenslotte werken zij waar mogelijk en met instemming de aanbevelingen uit. De studenten voeren de opdracht uit in een doorlooptijd van ongeveer 16 weken (september tot en met januari).

Welke opdrachten zijn geschikt?

De opdracht kan betrekking hebben op verschillende onderdelen van het bedrijf. Onderwerpen kunnen te vinden zijn binnen de productie, de logistieke bedrijfsvoering, de supply chain of marketing & verkoop. Het is van belang dat het voor jouw bedrijf een relevante onderzoeksvraag is. Een vraag waar jullie door tijdgebrek of andere redenen zelf niet aan toe komen.

Wat verwacht de hogeschool van jouw bedrijf  als opdrachtgever?

Van de opdrachtgever wordt verwacht dat er tijd wordt vrijgemaakt voor afspraken waar studenten vragen kunnen stellen over de opdracht. Ook wordt er verlangd dat er regelmatig momenten worden ingepland waarop de voortgang, de tussentijdse resultaten en uiteindelijk het eindresultaat worden besproken.
Het heeft de voorkeur dat één persoon binnen het bedrijf de rol heeft van opdrachtgever en de rol vervult van ambassadeur van de opdracht. Het zou het project ten goede komen als de studenten minimaal één dag per week op de locatie van het bedrijf samen kunnen werken. In de huidige omstandigheden is dat niet altijd mogelijk. In overleg zoeken we daar praktische oplossingen voor.

Interesse?

Aarzel niet en neem contact op met Wim van der Mik van Kenniscentrum Business Innovation van de Hogeschool Rotterdam. Bij voorkeur vóór 15 juli, dan is er voldoende tijd om samen voor het nieuwe studiejaar de opdracht voor te bereiden.

Zuid-Hollandse partners geven startschot voor ActieAgenda Technologische Industrie

De technologische industrie in Zuid-Holland heeft veel potentie. Om die potentie waar te maken gaan tientallen ondernemers, onderzoekers en andere belanghebbenden een ActieAgenda uitwerken. Dat was de conclusie tijdens de Regionale Online Executive Meeting (ROEM) voor de technologische industrie in Zuid-Holland die plaatsvond op dinsdag 23 juni. Op de bijeenkomst werden de resultaten van een omvangrijk onderzoek naar de Zuid-Hollandse technologische industrie gepresenteerd. De onderzoeksresultaten en de discussie daarover vormen de basis voor de ontwikkeling van een ActieAgenda voor de Zuid-Hollandse technologische industrie.

Regionale Online Executive Meeting

Deelnemers van de ROEM kijken terug op een succesvolle bijeenkomst. David Pappie, Directeur Topsectoren en Industriebeleid bij het Ministerie van Economische Zaken en Klimaat opende de bijeenkomst met de woorden: “Wat een indrukwekkend gezelschap van belanghebbenden is hier bijeengebracht.” Martin van Gogh, ondernemer en één van de initiatiefnemers spreekt van een “Succesvolle bijeenkomst waar enthousiasme en ambitie goed voelbaar waren.” Veel van de aanwezigen zullen de komende tijd een actieve bijdrage leveren aan het vormgeven van de ActieAgenda Technologische Industrie.

Concretiseren ActieAgenda

De komende tijd gaan Zuid-Hollandse deelnemers van de ROEM samen aan de slag om de ActieAgenda te concretiseren en ideeën te bundelen. In nauwe samenwerking met ondernemers uit de regio zijn vier samenhangende actielijnen geformuleerd die centraal staan in de ActieAgenda:

  1. Nieuwe waardesystemen en waardeketens. In een waardesysteem werkt een groep bedrijven en kennisinstellingen samen aan producten en diensten met een vergelijkbare technologische basis voor verschillende markten. Zo stimuleren we de cross-overs tussen die sectoren. De eerste actielijn wordt getrokken door Steven Soederhuizen (GKN Fokker), Hugo Vos (Demcon-West) en Arnaud de Jong (TNO Industrie).
  2. Digital supply system. In een digital supply system wisselen bedrijven informatie uit die het mogelijk maakt het hele netwerk te optimaliseren. Daarmee wordt het netwerk efficiënter, flexibeler en robuuster en verbetert de kwaliteit en levertijd. Uiteindelijk kunnen dan betere producten sneller en tegen lagere kosten worden geleverd. De tweede actielijn wordt getrokken door Jan van der Wel (Technolution), Leo Brand (VOPAK), Ronald Koot (Boers en co) en Jeroen Broekhuijsen (TNO ICT).
  3. Human capital. Goed opgeleide mensen zijn essentieel om nieuwe waardesystemen en een digital supply system te bouwen en te gebruiken. Om het schaarse talent te binden aan de technologische industrie worden bestaande initiatieven versterkt en gebundeld. We zetten erop in jongeren te verleiden om voor de technologische industrie te kiezen, verbeteren de aansluiting tussen arbeidsmarkt en onderwijs, en stimuleren een leven lang ontwikkelen. De derde actielijn wordt getrokken door Fabienne van Booma (VSL), Arie van Andel (Oceanco), Maarten Schippers (Airbus DS) en Aad van Pelt (Human Capital Akkoord).
  4. Branding, hotspots en netwerken. Om samen te innoveren, moeten we elkaar beter leren kennen en vertrouwen. De kwaliteit van de technische bedrijven in het netwerk moet beter zichtbaar worden – zowel intern als naar buiten toe. We kunnen trots zijn op onze innovaties en zullen dat beter moeten communiceren. Het onderlinge vertrouwen gaan we versterken door samen te werken rondom hotspots en door te werken aan een gezamenlijk verhaal dat alle partijen verbindt. De vierde actielijn wordt getrokken door André Boer (Krohne), Nils van Nood (GustoMSC) en Delia Wind (Holland Instrumentation).

De actielijnen bouwen voort op bestaande activiteiten in de regio zoals SMITZH, Holland Instrumentation en het Human Capital Akkoord en voegen daar extra dimensies aan toe. Zo werkt de regio aan een toekomstbestendige, gezonde groei voor en door de Technologische Industrie in Zuid-Holland. Toepassingen die worden ontwikkeld door de technologische industrie zullen bijdragen aan digitalisering, energietransitie en duurzaamheid en daarmee aan het toekomstige verdienvermogen van zowel Zuid-Holland als Nederland.

Over het onderzoek

Het onderzoek, uitgevoerd door onderzoeksbureau Berenschot en nauw begeleid door een groep betrokken Zuid-Hollandse ondernemers, omvatte onder andere een uitgebreide kwantitatieve analyse van de sector en het regionale innovatievermogen. De onderzoekers constateren dat het aantal bedrijven in de Technologische Industrie in Nederland de afgelopen vijftien jaar sterk is gestegen. De grootste stijging deed zich voor in Zuid-Holland, waar nu ruim 31.000 technologische bedrijven dat in 2019 actief zijn – goed voor circa 110.000 werknemers. Zuid-Hollandse bedrijven zijn betrokken bij de ontwikkeling en toepassing van een breed scala aan technologieën. Onder andere de optica, (nano)materialen en quantumtechnologie in Zuid-Holland zijn van wereldklasse. Veel van de bedrijven in de Zuid-Hollandse technologische industrie zijn klein. Deze bedrijven hebben minder armslag om te investeren in innovatie en dus is het gemiddelde percentage van de omzet dat daaraan wordt besteed betrekkelijk laag, 2 procent. Wel is de arbeidsproductiviteit in de Zuid-Hollandse technologische industrie hoger dan in de rest van Nederland – en stijgt die ook sneller.

Daarnaast zijn gesprekken gevoerd met 23 innovatieve ondernemers actief in de Zuid-Hollandse technologische industrie en hun eindklanten, zoals Lely, Airbus DS, GKN Fokker, Damen, Krohne, RijkZwaan, Shell en Janssen Pharmaceuticals, en een reeks kleinere en grotere toeleveranciers. De ondernemers zijn bevraagd op de belangrijkste trends en kansen die zij zien voor de sector. Alle koplopers zetten digitale transformatie in hun top 3, waaronder IoT, datamanagement en -gebruik, cloud-computing, integrale productieprocessen en robotisering vallen. Eén van hen zegt: “De digitalisering moeten we omarmen, anders beweegt productontwikkeling en -innovatie van ons weg.” Ook de thema’s “ontwikkelsnelheid en -complexiteit” en “globalisering” worden door veel innovatie-koplopers genoemd. Het definitieve onderzoeksrapport wordt de komende tijd gefinaliseerd op basis van de input opgehaald tijdens de executive bijeenkomst.

Meer weten of bijdragen?

Neem gerust contact met Anton Duisterwinkel of lees meer in deze blog!’. Via de discussiegroep ActieAgenda Technologische Industrie Zuid-Holland op LinkedIn kun je op de hoogte blijven van de ontwikkelingen en meediscussiëren over de actiethema’s en behoeften.

SAM|XL breidt diensten uit en vernieuwt website

SAM|XL, het fieldlab dat zich bezighoudt met het automatiseren en robotiseren van de productie van grote lichtgewicht constructies, heeft de afgelopen maanden een aanzienlijke professionaliseringsslag gemaakt. Het fieldlab heeft haar aanbod flink uitgebreid en beter inzichtelijk gemaakt. Daar hoort ook een nieuwe website bij. Op de website vind je onder meer de verschillende robots die zich in SAM|XL bevinden; de mogelijkheden om deze te gebruiken; en een overzicht van actuele projecten en trainingen. Heb jij al eens gekeken of dit fieldlab wat voor jou is?

Nieuwe website SAMXL

SAM|XL is een non-profit fieldlab, gevestigd op de campus van de TU Delft. Een gezamenlijk onderzoekscentrum waar technologie op het gebied van slimme geautomatiseerde productieprocessen wordt ontwikkeld, gedemonstreerd en waarbij risico’s worden verminderd. Door middel van een community verbindt SAM|XL maakbedrijven met hard- en software leveranciers én onderzoeks- en kennisinstellingen. Bedrijven die grote lichtgewicht composietonderdelen gebruiken zijn vooral te vinden in de luchtvaart-, energie- en maritieme sector.

SAM|XL

Het pad naar automatisering in kaart brengen

SAM|XL helpt bedrijven bij infrastructuur, kennis en training over het automatiseren van slimme productietechnieken. SAM|XL biedt hulp bij de technische uitdagingen in het opstellen van een automatiseringsproject. Daarnaast beschikt SAM|XL over tijdelijke kantoorruimte, robots en software die alle beschikbaar zijn om een toepassing te ontwikkelen en valideren. In het fieldlab is veel kennis en ervaring aanwezig. Zo is er een uitgebreide software-bibliotheek beschikbaar en lopen er diverse technici rond die weten waar de uitdagingen liggen en wat mogelijke oplossingen zijn. Om de faciliteiten goed te kunnen gebruiken, is kennis nodig van de techniek. Samen met RoboAcademy biedt SAM|XL daarom diverse masterclasses en trainingen aan.

samxl

De SAM|XL Community: kennisdelen

Om optimaal gebruik te kunnen maken van de diensten van SAM|XL dien je toe te treden tot de SAM|XL Community. De Community bestaat uit toeleveranciers van hardware, software en materialen; onderzoeks- en onderwijsinstellingen; en maakbedrijven en integrators. Er worden onderling goede afspraken gemaakt over kennisdeling. Deelnemers willen uiteraard zoveel mogelijk open innoveren; maar wel met behoud van hun unieke concurrentiepositie. Door deel te nemen aan de SAM|XL Community deel je kosten en versnel je jouw innovatie.

SAM|XL

Opschaling: meer deelnemers en partners

De afgelopen maanden is de SAM|XL Community aanzienlijk gegroeid. Nieuwe deelnemers zijn bijvoorbeeld: CEAD, SUZLON en royal3D. Ongeveer 25 technologie-aanbieders hebben zich inmiddels verbonden aan de Community. Hieronder zijn grote namen als ABB, KUKA, AkzoNobel, Siemens, Toray Advanced Composites en Hexagon. Als technologiepartner van SAM|XL kun je jouw systemen beschikbaar stellen aan bedrijven en studenten. Omdat het fieldlab ondersteund wordt door diverse instanties als de gemeente Delft, SMITZH en het European regional Development Fund, is de weg naar financiering vaak makkelijker te vinden, dan wanneer je daar als bedrijf zelfstandig naar op zoek gaat.

Hoe het delen van data maakbedrijven productiever kan maken

Makkelijk, foutloos en veilig gegevens met elkaar kunnen delen is voor bedrijven in de complexe maakindustrie cruciaal. Het zorgt voor een betere afhandeling van orders en uiteindelijk zorgt het voor een sneller productieproces. Veel kleinere bedrijven in de supply chain krijgen zaken als facturen, orders en andere bedrijfsprocessen niet automatisch binnen. Als die data handmatig in je eigen ERP-systeem verwerken, is ontzettend veel extra administratief werk en maakt de kans op fouten groter, omdat data verkeerd geïnterpreteerd kunnen worden. Het Smart Connected Supplier Network (SCSN) kan een oplossing bieden, maar dan moeten maakbedrijven zich wel aansluiten.

Dit artikel is overgenomen van Innovation Origins. Een van de thema’s binnen SMITZH is data delen. Heb je interesse in onderzoek rondom dit thema? Schakel dan met Lotte de Groen. Wij staan in verbinding met het SCSN, meer informatie daarover vind je hier. Het initiatief is ontstaan vanuit Noord-Brabant, maar de ambitie is om wereldwijd op te schalen om het netwerk tot een succes te kunnen maken. Zo is het Zuid-Hollandse Tradecloud al aangesloten. Het plan is om de komende 2 jaar naar ruim 2.000 aangesloten maakbedrijven te groeien. Je kunt direct contact opnemen met Rutger van der Male als je specifiek interesse hebt in SCSN. 

Oplossingen voor data delen

Om al die gegevens vlekkelozer met elkaar te delen bestaan er al oplossingen. Gegevens in de cloud opslaan of directe verbindingen tussen bedrijven opgezet door IT-bedrijven. Maar dit brengt verschillende nadelen met zich mee volgens Rutger van der Male, projectmanager Smart Industry bij TNO. Zo kunnen bedrijven die hun gegevens in een cloud opslaan de controle over hun gegevens kwijtraken en kost het opzetten van directe verbindingen veel geld. “Voor iedere partner waarmee je gegevens uit wilt wisselen moet je een aparte verbinding opzetten. Dat is vooral voor mkb-bedrijven niet te betalen. Cloud-oplossingen hebben weer als nadeel dat deze alleen goed werken als iedereen dezelfde serviceprovider heeft. Dit kan weer leiden tot afhankelijkheid van één partij.”

Volgens hem is er nog veel te verbeteren. “Het netwerk rond bedrijven die samen complexe eindproducten maken wordt steeds belangrijker. Dit netwerk moet in staat zijn om op een veilige en snelle manier gegevens rond te sturen. Niet alleen orders en facturen, maar ook product -en technische gegevens. Daar gaat nu nog te veel mis. Om even wat open deuren te noemen: Verschillende systemen en een andere semantiek. Niet alle bedrijven werken met dezelfde apparatuur en ook hoe gegevens worden ingevoerd, gebeurt overal net weer iets anders.”

Supply chain verbinden

Om al deze bedrijven in de supply chain – van OEM tot staalproducent – met elkaar te verbinden is het Smart Connected Supplier Network (SCSN) opgericht. Een overkoepelende communicatiestandaard waar IT-bedrijven en maakbedrijven zich op aan kunnen sluiten.
Het project is in 2017 opgezet in door Brainport Industries en TNO in samenwerking met maakbedrijven en software-ontwikkelaars, toen uit een inventarisatie bleek dat het niet snel kunnen delen van data, de sector het meest tegenhoudt om effectief samen te kunnen werken. Inmiddels maakt het project onderdeel uit van het Innovatieprogramma ‘Fabriek van de Toekomst’ op Brainport Industries Campus, waardoor een opschaling van het aantal deelnemers uit de maakindustrie mogelijk wordt.

Om uit te leggen hoe het werkt, schuift Mike de Roode van TNO aan, die zich bezighoudt met de technische aspecten binnen het project: “Op dit moment werken veel bedrijven met een traditionele EDI-verbinding, hiermee zetten ze een verbinding op tussen hun eigen bedrijf en bijvoorbeeld een leverancier. Maar in deze industrie zie je dat bedrijven niet één leverancier hebben, maar een hele keten. Dus voor ieder bedrijf waarmee ze data willen delen, moet er een nieuwe verbinding worden opgezet. Iedere keer opnieuw.”

De Roode legt uit dat het SCSN dit oplost door overkoepelende afspraken te maken met aangesloten serviceproviders. Net zoals dat in de telecomindustrie gebeurt. “Ik ben klant bij KPN, maar ik kan ook bellen naar mensen die bij Vodafone zitten. Zo werkt het SCSN netwerk in feite ook. Een maakbedrijf kan een serviceprovider kiezen en het SCSN-netwerk zit ertussen. Het maakt daarom dan niet meer uit welk IT-systeem of serviceprovider een bedrijf heeft.”

Wereldwijde standaard worden

Een ander belangrijk punt is volgens De Roode dat in dit model maakbedrijven zelf controle blijven houden over hun eigen data. “Data is het nieuwe goud, het is van grote waarde om het productieproces te verbeteren. Geen centrale opslag, maar veilige uitwisseling waarbij maakbedrijven zelf de baas blijven.”

Naast deze technische infrastructuur bestaat het SCSN uit een berichtenstandaard. De taal die ervoor zorgt dat alle informatie op dezelfde manier verwerkt wordt. “In deze taal staat alles in. Van financiële zaken tot planningen en 3D-tekeningen. We hebben deze berichtenstandaard ontwikkeld door een intensieve samenwerking met maak -en ICT-bedrijven. Het mooie hiervan: alles is gebaseerd op internationale standaarden. Op deze manier willen we niet alleen Nederland maar ook Europa hierop aansluiten. Dat willen we doen binnen Europese innovatietrajecten waarin we onderzoeken hoe we SCSN op kunnen schalen. Dit doen we bijvoorbeeld met use-cases in Frankrijk en Spanje. Het uiteindelijke doel is om SCSN naar een wereldwijd niveau te brengen. Maar eerst willen we op verschillende Europese standaarden voor de industrie aansluiten, waardoor landspecifieke eigenschappen zijn ondersteund”, legt De Roode uit.

Voor SCSN de stap naar de rest van Europa en de wereld kan maken, moet de Nederlandse maakindustrie zich aansluiten. Het plan is om de komende 2 jaar naar ruim 2000 aangesloten maakbedrijven te groeien. Op dit moment zijn dat er ruim 100 en zo’n 10 serviceproviders. Volgens Rutger van der Male valt er nog veel winst te behalen: “Zeker bij mkb-bedrijven waar ze anno 2020 nog met excel-bestandjes werken. Hiermee kun je in één keer de hele keten digitaal maken, waarbij iedereen dezelfde standaard hanteert. Dit kan leiden tot een productiviteitsverhoging van wel 20 procent.”

Inspiratiecase: grootschalig 3D-metaalprinten door monitoring & control app

Met ondersteuning vanuit SMITZH werkt fieldlab RAMLAB middels innovatieprojecten aan de doorontwikkeling en toepassing van 3D-metaalprinten. Via kortlopende afgebakende projecten komt grootschalige impact van hun WAAM-technologie steeds dichterbij. Einddoel is om de technologie toegankelijk te maken voor het mkb en daar als regio een unieke wereldpositie mee te behalen. Onlangs rondde RAMLAB weer een innovatieproject af. Het resultaat: een werkende monitoring en control applicatie, een uitgebreid materialendatabase en versterking van proposities rondom de nieuwe technologie.

3D-metaalprinten met lasrobots

RAMLAB werkt de laatste jaren succesvol aan de doorontwikkeling en toepasbaarheid van 3D-metaalprinten en loopt daarmee voorop in de wereld. De techniek die gebruikt wordt, heet Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM). Met een lasrobot wordt door laag voor laag op elkaar te lassen een vorm geprint. Vaak gaat het om producten in kleine series of zelfs enkelstuks. Denk bijvoorbeeld aan een scheepsschroef of een mal die gerepareerd wordt.

Stapsgewijs innoveren

Het ontwikkelen van een nieuwe technologie vraagt tijd en investeringen. Fieldlab RAMLAB doet dit dan ook stapsgewijs. Eerder berichtte SMITZH al over een kiemproject met bedrijven als Fokker, Man Energy Solutions, voestalpine en Air Products waarin demonstraties van de nieuwe technologie werden gegeven. En later over de toekenning van Europese financiering van het project Grade2XL.

Het Grade2XL project is inmiddels gestart en de ontwikkelingen en inzichten uit het zojuist afgeronde innovatieproject kunnen daar goed in gebruikt worden. Vincent Wegener van RAMLAB:

“Door te innoveren in korte afgebakende projecten is het makkelijker om financiering rond te krijgen en op tijd bij te sturen. We gebruiken de ervaringen die we tussentijds opdoen weer in het volgende project.”

Monitoring & control app maakt volledig geautomatiseerd 3D printen mogelijk

Omdat je bij 3D-metaalprinten vaak kleinschalig produceert, kun je je geen fouten, vertragingen en afval veroorloven. Bij WAAM las je laag op laag. Kwaliteitscontrole na iedere laag is dan ook essentieel om fouten te voorkomen. Om dit proces volledig te automatiseren, ontwikkelde RAMLAB een monitoring & control app. De app werkt samen met een aantal sensoren die op de lasrobot gemonteerd worden en realtime data doorgeven en verwerken over het proces zoals de temperatuur en vervolgens het proces aanstuurt. Oplevering van een werkende sensor suite is een resultaat van dit innovatieproject.

Vincent: “De app maakt het mogelijk om non-stop te printen. Normaal moet je het proces na iedere laag onderbreken voor een visuele inspectie. Nu kun je sneller en goedkoper werken. Een operator kan daardoor meerdere 3D-printers tegelijk aansturen. De app geeft een alert bij een grote afwijking, bijvoorbeeld als de lasdraad om de spoel vast zit. Een operator wordt dan gewaarschuwd en indien deze niet beschikbaar is, kan de productie tijdelijk stil gezet worden. Dit soort automatisering brengt de techniek dichter bij de kleine ondernemer die zich geen kostbare inhuur kan veroorloven.”

Database multimaterialen vol essentiële kennis

Naast de ontwikkeling van de app werd in het project getest met multimaterialen. Sommige onderdelen zijn door hun conventionele manier van produceren (zoals gieten) zwaar en daardoor duur. Door bepaalde onderdelen waarbij dat kan van een ander materiaal te voorzien, wordt het product lichter en goedkoper. In dit project werden verschillende combinaties van materialen getest en de juiste parameters vastgelegd in een database. Een overzicht van geteste materialen is hier te vinden.

Vincent: “Inmiddels hebben we zo’n twintig materialen en verschillende materiaalcombinaties kunnen testen. In de chemische industrie wordt veel gewerkt met onderdelen die door het ronddraaien snel slijten. We hebben hiervoor getest met een combinatie van 316L en Stellite 6. We ervaarden dat nauwkeurigheid hierbij van essentieel belang is. Als je niet de juiste parameters hebt, zal het product snel scheuren. Met onze database dragen we bij aan Europese kennisontwikkeling over deze techniek.”

Versterking van proposities

Door al het testen en doorontwikkelen, doet RAMLAB veel ervaring op die zij om kan zetten in nieuwe proposities. Het fieldlab kan nu beter advies geven op lichtgewicht ontwerpen en keuze in multimateriaalprints. Vincent:

“Door de ervaringen die we op doen in dit soort innovatieprojecten, wordt de technologie steeds beter, maar ook toegankelijker. Het is belangrijk om dit tempo van innoveren vast te houden, zodat we onze positie al koploper kunnen behouden.”

RAMLAB heeft dan ook al weer een nieuw vervolgproject op de planning staan waarbij het gebruik van de nieuwe applicatie en de sensor met bedrijven in de praktijk getest zal worden.

Meer weten

Wil jij ondersteuning vanuit SMITZH bij de ontwikkeling van een nieuwe technologie? Kijk dan eens hier naar de mogelijkheden. Wil je meer weten over de ontwikkeling en toepassing van 3D-metaalprinten? Neem dan contact op met Vincent Wegener.

RAMLAB weer stap verder in grootschalig 3D-metaalprinten

Met ondersteuning vanuit SMITZH werkt fieldlab RAMLAB middels innovatieprojecten aan de doorontwikkeling en toepassing van 3D-metaalprinten. Via kortlopende afgebakende projecten komt grootschalige impact van hun WAAM-technologie steeds dichterbij. Einddoel is om de technologie toegankelijk te maken voor het mkb en daar als regio een unieke wereldpositie mee te behalen. Onlangs rondde RAMLAB weer een innovatieproject af. Het resultaat: een werkende monitoring en control applicatie, een uitgebreid materialendatabase en versterking van proposities rondom de nieuwe technologie.

3D-metaalprinten met lasrobots

RAMLAB werkt de laatste jaren succesvol aan de doorontwikkeling en toepasbaarheid van 3D-metaalprinten en loopt daarmee voorop in de wereld. De techniek die gebruikt wordt, heet Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM). Met een lasrobot wordt door laag voor laag op elkaar te lassen een vorm geprint. Vaak gaat het om producten in kleine series of zelfs enkelstuks. Denk bijvoorbeeld aan een scheepsschroef of een mal die gerepareerd wordt.

Stapsgewijs innoveren

Het ontwikkelen van een nieuwe technologie vraagt tijd en investeringen. Fieldlab RAMLAB doet dit dan ook stapsgewijs. Eerder berichtte SMITZH al over een kiemproject met bedrijven als Fokker, Man Energy Solutions, voestalpine en Air Products waarin demonstraties van de nieuwe technologie werden gegeven. En later over de toekenning van Europese financiering van het project Grade2XL.

Het Grade2XL project is inmiddels gestart en de ontwikkelingen en inzichten uit het zojuist afgeronde innovatieproject kunnen daar goed in gebruikt worden. Vincent Wegener van RAMLAB:

“Door te innoveren in korte afgebakende projecten is het makkelijker om financiering rond te krijgen en op tijd bij te sturen. We gebruiken de ervaringen die we tussentijds opdoen weer in het volgende project.”

Monitoring & control app maakt volledig geautomatiseerd 3D printen mogelijk

Omdat je bij 3D-metaalprinten vaak kleinschalig produceert, kun je je geen fouten, vertragingen en afval veroorloven. Bij WAAM las je laag op laag. Kwaliteitscontrole na iedere laag is dan ook essentieel om fouten te voorkomen. Om dit proces volledig te automatiseren, ontwikkelde RAMLAB een monitoring & control app. De app werkt samen met een aantal sensoren die op de lasrobot gemonteerd worden en realtime data doorgeven en verwerken over het proces zoals de temperatuur en vervolgens het proces aanstuurt. Oplevering van een werkende sensor suite is een resultaat van dit innovatieproject.

Vincent: “De app maakt het mogelijk om non-stop te printen. Normaal moet je het proces na iedere laag onderbreken voor een visuele inspectie. Nu kun je sneller en goedkoper werken. Een operator kan daardoor meerdere 3D-printers tegelijk aansturen. De app geeft een alert bij een grote afwijking, bijvoorbeeld als de lasdraad om de spoel vast zit. Een operator wordt dan gewaarschuwd en indien deze niet beschikbaar is, kan de productie tijdelijk stil gezet worden. Dit soort automatisering brengt de techniek dichter bij de kleine ondernemer die zich geen kostbare inhuur kan veroorloven.”

Database multimaterialen vol essentiële kennis

Naast de ontwikkeling van de app werd in het project getest met multimaterialen. Sommige onderdelen zijn door hun conventionele manier van produceren (zoals gieten) zwaar en daardoor duur. Door bepaalde onderdelen waarbij dat kan van een ander materiaal te voorzien, wordt het product lichter en goedkoper. In dit project werden verschillende combinaties van materialen getest en de juiste parameters vastgelegd in een database. Een overzicht van geteste materialen is hier te vinden.

Vincent: “Inmiddels hebben we zo’n twintig materialen en verschillende materiaalcombinaties kunnen testen. In de chemische industrie wordt veel gewerkt met onderdelen die door het ronddraaien snel slijten. We hebben hiervoor getest met een combinatie van 316L en Stellite 6. We ervaarden dat nauwkeurigheid hierbij van essentieel belang is. Als je niet de juiste parameters hebt, zal het product snel scheuren. Met onze database dragen we bij aan Europese kennisontwikkeling over deze techniek.”

Versterking van proposities

Door al het testen en doorontwikkelen, doet RAMLAB veel ervaring op die zij om kan zetten in nieuwe proposities. Het fieldlab kan nu beter advies geven op lichtgewicht ontwerpen en keuze in multimateriaalprints. Vincent:

“Door de ervaringen die we op doen in dit soort innovatieprojecten, wordt de technologie steeds beter, maar ook toegankelijker. Het is belangrijk om dit tempo van innoveren vast te houden, zodat we onze positie al koploper kunnen behouden.”

RAMLAB heeft dan ook al weer een nieuw vervolgproject op de planning staan waarbij het gebruik van de nieuwe applicatie en de sensor met bedrijven in de praktijk getest zal worden.

Meer weten

Wil jij ondersteuning vanuit SMITZH bij de ontwikkeling van een nieuwe technologie? Kijk dan eens hier naar de mogelijkheden. Wil je meer weten over de ontwikkeling en toepassing van 3D-metaalprinten? Neem dan contact op met Vincent Wegener.

Inspiratiecase: In één klik van tekening naar product. Rapid manufacturing

Auteur: Steven de Jong

Het Zoetermeerse bedrijf Curve Works staat op het punt om door te breken met een revolutionaire productiemethode voor kunststof scheepsrompen die nu nog van metaal gemaakt worden. Fieldlab SAM|XL heeft Curve Works geholpen met de automatisering. Internationale concurrentie zit het Zuid-Hollandse maakbedrijf op de hielen.

Francois Geuskens en Tahira Ahmed hadden beiden een felbegeerde baan in de lucht- en ruimtevaartindustrie toen ze besloten om een bedrijfje te beginnen in een loods op een tochtig bedrijventerrein in Zoetermeer. Francois werkte bij het gerenommeerde Airbus en zijn vrouw Tahira bij Airborne. Beiden met een PhD van de TU Delft op zak, een indrukwekkend CV en samen meer dan dertig jaar ervaring in het ontwerpen van composieten constructies, ofwel: vezelversterkte kunststof.

Onder de naam Curve Works werd de start-up geregistreerd. Het was 2015 en meer dan een idee was er niet. Vijf jaar later blikt Francois terug, te midden van platen en andere halffabricaten. Wat hem destijds wakker hield? “Stel, je wil duizend gewelfde panelen uit één mal halen. Dan kun je er één van staal maken, dat is afschrijfbaar op zo’n groot aantal. Maar bij kleine series is dat niet te verantwoorden. Er worden ook wel piepschuimmallen gemaakt, maar die eindigen in de container.”

Wat een verspilling, dacht Francois. Vooral in de bouw van jachten: daar worden gigantische mallen gebruikt om in één keer een romp te maken. Blijkt de mal niet helemaal goed, dan moet alles opnieuw. Online stuitte hij op Adapa, een Deense machinefabriek die een ‘adaptive mould’ had ontwikkeld voor organisch gewelfde betongevels. Ieder paneel uniek dus. Deze mal kon telkens een nieuwe vorm aannemen. Stel je een slaapmatje voor met daaronder honderden stalen pinnen die op commando in- en uitschuiven en zo het matje (in dit geval de mal) in de gewenste vorm duwen.

“Telkens een nieuwe mal voor een klein paneel is monnikenwerk, om maar niet te spreken van de enorme afvalstroom.”

Wat als ik zo’n machine laat maken voor composiet, dacht Francois. Dat kan de scheepsbouw naar een hoger plan tillen. Kunststof jachten zouden voortaan net zo gebouwd kunnen worden als metalen schepen: met losse panelen op een skelet, ieder op een unieke manier gevormd, afhankelijk van de plek in de romp. Telkens een nieuwe mal voor een klein paneel is monnikenwerk, om maar niet te spreken van de enorme afvalstroom.

hiervoor_wil_CW_rompen_maken

Vooral zeiljachten hebben baat bij composieten rompen, dat maakt ze sneller dan metalen exemplaren. Beeld: Curve Works

Dit is de meest complexe vraag die we hebben gehad, hoorde hij van Adapa. De bouw zou een paar honderdduizend euro kosten en hij moest zelf specificaties aanleveren. Negen maanden later had hij die berekend en een businessplan geschreven. De order kon geplaatst worden. Eenmaal afgeleverd, moest er nog een oven rondom de mal gebouwd worden. Ook was het nog zoeken naar de ideale samenstelling van het materiaal. De composieten panelen die hij voor scheepsrompen in gedachten heeft, bestaan uit glasvezel aan de buitenkant en schuim in het midden. Licht en impactbestendig.

“Ik zei: of ik sluit de toko, of je zegt je baan op en we gaan buffelen totdat het een succes is.”

“Ik runde Curve Works eerst alleen”, vertelt Francois. “En kwam er al snel achter dat ik niet telkens mijn aandacht kon verdelen tussen productie en verkoop.” Een gekwalificeerde mededirecteur werven was echter niet zou eenvoudig. Ervaren ingenieurs wilden stabiliteit en een goed salaris. En een pas afgestudeerde zag hij niet zitten. Toen wendde Francois zich tot zijn vrouw en vakgenoot Tahira Ahmed. Zij werkte als manager bij Airborne, producent voor lucht- en ruimtevaart. “Ik zei: of ik sluit de toko, of je zegt je baan op en we gaan buffelen totdat het een succes is.” Doelend op de verplichtingen die hij was aangegaan: “We zaten er hoe dan ook al met zijn tweeën in.” Sinds Tahira in de directie stapte, kan Francois zich weer helemaal op de techniek richten. “Tahira kwam erbij omdat CurveWorks er anders niet meer was geweest.”

toepassing_kantoorgevel

Mogelijke toepassing: gewelfde kantoorgevels waarin ieder paneel uniek is. Beeld: Curve Works

“Francois zegt het wat hard”, nuanceert Tahira. “Ja, ik heb mijn baan opgezegd. Maar dat was vooral omdat ik zo geloofde in Curve Works. Eerst kijk je tegen een berg op, maar door onze ervaring weten we hoe we dingen moeten aanpakken. Toen we onze visie en missie helder hadden, zeiden we tegen elkaar: dit gaan wij bereiken!” Die visie luidt: no-waste from tooling. Specifiek voor de markt van kleine series, waar de mal een enorm aandeel heeft in de ecologische voetafdruk. “We gaan dit ook uitrollen naar andere bedrijven”, vertelt Tahira. Ondertussen ontwikkelen ze nog een andere techniek: het frezen van een mal uit een ‘tooling block’, dat daarna omgesmolten kan worden. “De klant huurt dan een mal die wij later terugnemen”, legt Francois uit.

“Die visie luidt: no-waste from tooling.”

De nabewerking automatiseren

Tegen de wand staat een enorm scherm. Een raam voor een watertaxi, verklaart Tahira. Op haar laptop laat ze een watervoertuig zien dat boven het water lijkt te zweven, een hydrofoil. Neemt de snelheid toe, dan duwen de vleugels onder de romp de boot boven het water. De aandrijving is elektrisch. Geen emissie, golven en geluid. Het Franse SeaBubbles wekte al de interesse van CNN met deze ‘taxi van de toekomst’. Toen het bedrijf voor een Zwitserse veerdienst tien ramen nodig had, bleek Curve Works de partij die het snelst en goedkoopst kon leveren.

Tahira: “Toen we de tekening binnen hadden, konden we beginnen. We warmden het materiaal op en lieten de machine zijn werk doen. In één klik van tekening naar product. Rapid manufacturing.” Hoe kan zo’n bedrijf Curve Works vinden voor zo’n klus? “Voordat wij operationeel waren, hadden we al een website”, zegt Tahira. “Toen zagen we al dat mensen ons vonden op basis van zoektermen als ‘curved panel’. Die site hielp ons bij de marktanalyse: krijgen we belletjes en e-mailtjes? Dat bleek zo te zijn. En zo heeft SeaBubbles ons dus ook gevonden.”

SeaBubbles

SeaBubbles watertaxi

Tahira springt op de machine, op het vlak van twee bij vier meter waarop de platen gebogen worden. Dat gaat volgens het principe van thermovormen, legt ze uit. Opwarmen, vormen, koelen en harden. “We spuiten niks, alles komt droog op de mal. Clean manufacturing: geen dampen.” De specificaties worden via het programma Rhino3D omgezet in een CAD-ontwerp. Vervolgens vormt de mal zich naar die tekening.

“We hebben een geavanceerd apparaat, maar de nabewerking is dat nog niet.”

Tahira: “We hebben een geavanceerd apparaat, maar de nabewerking is dat nog niet. Zodra een paneel gebogen is, moet het uitgesneden en getrimd worden, langs de omtrek die een laserprojector op het vlak schijnt. Dat is heel arbeidsintensief.” Om dat te automatiseren, heeft Curve Works hulp van externen nodig. Tegelijk is dit precies het soort project dat SMITZH graag ondersteunt.  SAM|XL, één van de zeven SMITZH-fieldlabs, is een centrum op de TU Delft Campus gespecialiseerd in het automatiseren van de productie van composieten constructies.

SAMXL

Experiment met robotarm (niet die voor Curve Works) in het fieldlab. Beeld: SAM|XL

Automatiseren is niet eenvoudig, vertelt Didier van der Horst, werkzaam bij SAM|XL. “Veel bedrijven weten niet waar ze moeten beginnen, het ontbreekt ze aan ruimte en ze willen hun huidige proces niet verstoren. Ook moet je veel nieuwe technieken samenbrengen, die specialistische bedrijven niet beheersen. Wij zijn er als non-profit organisatie voor om die drempels weg te nemen en bedrijven door het doolhof te leiden. Het komt erop neer dat je je je Research & Development versnelt door binnen de SAM|XL-community de eerste stappen richting smart advanced manufacturing te zetten.”

“Onze community is de brug tussen maakbedrijven en robotleveranciers.”

Dat is veel goedkoper dan alles zelf doen, legt Van der Horst uit. “Je wordt lid van een community waarin experts, zoals een programmeur of automatiseerder, en apparatuur, zoals een robot, gedeeld worden. Onze community is de brug tussen maakbedrijven en robotleveranciers.” Elk maakbedrijf in de composietenbranche kan bij het fieldlab aankloppen, verzekert hij. Er wordt dan eerst bekeken of SAM|XL de benodigde technieken kan leveren of ontwikkelen. En of de visie van het fieldlab past bij de ambitie van het maakbedrijf. Bij groen licht wordt het project opgetuigd: er wordt een technisch team geformeerd, het bedrijf wordt participant in SAM|XL en dan is het “samen innoveren”. SAM|XL richt zich nadrukkelijk op de bedrijven die een productielijn voor enkelstuks of kleine series hebben.

Freesgereedschap aan robotarm

Om Curve Works verder te helpen, faciliteert SAM|XL experimenten met freesgereedschap aan een robotarm. “We willen de markt openbreken voor kleine scheepswerven”, zegt Tahira. “Als zij op de traditionele manier een composieten jacht maken, zijn ze miljoenen kwijt aan infrastructuur. Met onze methode heb je geen grote mal of oven meer nodig, alleen een skelet waar panelen op geklikt worden. Zoals metalen rompen gemaakt worden, zo kan dat straks ook met kunststof rompen.”

tahira_presentatie

Tahira Ahmed, algemeen directeur van Curve Works, presenteert haar adaptieve mal. Foto: Curve Works

Hoeveel impact zo’n innovatie kan hebben? Een composieten romp is twee keer zo licht als een metalen exemplaar, waardoor het schip veel minder diep ligt. Dat betekent minder energie voor dezelfde vaarsnelheid. Op dat moment van creatieve destructie koerst Curve Works, met wind in de zeilen van SAM|XL. In de woorden van Francois Geuskens: “We buffelen totdat het een succes is.”

Links:

Informatie over de SAM|XL Community

Promotiefilm over Curve Works, presentatie door Tahira Ahmed

Tahira Ahmed in februari 2018 in een Duurzaam-item op RTL7

Geluidloos fragment Curve Works-mal in actie (29 oktober 2018)

Instructiefilmpje Adapa (het Deense bedrijf dat de mal leverde)

 

Online workshop: cyber security risico’s voor jouw organisatie

Hoe veilig is jouw organisatie? Bij het digitaliseren van je fabriek, komen heel wat risico’s kijken. Is iedereen zich daar even van bewust en wat zijn de mogelijkheden om daar mee om te gaan? Je kunt je daar op een speelse manier in verdiepen door op de RDM Campus de Cyber Security Workshop te doen. Deze workshop is er nu ook in online variant. De workshop wordt geleid door professionele security specialisten en leert je cyber attacks op te vangen en te voorkomen.

Wil je deze workshop inzetten om te verkennen of een bepaalde nieuwe technologie wat voor jou is om te implementeren en je strategie hier op af te stemmen? Dan kun je wellicht gebruikmaken van de Kansen-voor-West-regeling en de kosten vergoed krijgen.  Hiervoor dien je vooraf een geïntegreerde MKB-verklaring in te vullen en mee te sturen naar RDM Next. Zij overleggen met SMITZH of er nog vouchers beschikbaar zijn en de kosten op basis van de verklaring vergoed kunnen worden. Het enige wat je dan nog hoeft te doen is bewijs te leveren dat je bent geweest. Dit kan eenvoudig door de samenvatting van ideeën te delen die uit de workshop komen. RDM Next biedt ook workshops op de thema’s: Blockchain, Data, IoT, en Machine Learning. Schakel met hen om te achterhalen wat er nu mogelijk is.