Tag Archief van: maakindustrie

VandeGrijp: inspirator op het gebied van robotisering en digitalisering

Automatisering van processen en de inzet van robots in de maakindustrie zijn cruciaal. Zowel in de strijd tegen personeelstekorten als in het verkrijgen van betere kwaliteit tegen lagere kosten. Ook staalbedrijf VandeGrijp speelt daar met de aanschaf van een las- en snijrobot op in. Maar hoe zorg je er nou voor dat de robot uiteindelijk niet staat te verstoffen in de hoek? SMITZH sprak erover met directeur Paul Nederlof in het kader van de Drechtsteden Innovatie Roadmap Smart Manufacturing. Hij vertelt over de inzet van de robot en hoe hij door middel van digitalisering de bedrijfscultuur- en processen probeert te transformeren.

VandeGrijp maakt buizen, cilinders, conussen en schalen van stalen platen voor de (inter)nationale on- en offshore markt. Die platen rolt het bedrijf in een wals om ze vervolgens dicht te lassen. Een essentieel onderdeel van de productie bij VandeGrijp is dus het lasproces. Nederlof: “Lassen neemt veel tijd in beslag en is foutgevoelig, omdat we pas achteraf kunnen controleren of het goed is gegaan. Mocht er tijdens het lassen iets fout zijn gegaan, ben je uren bezig om je fout te herstellen. Dan is je marge direct weg.

Een aantal jaren geleden kwam ik bij een staalleverancier terecht die een lasrobot van Valk Welding gebruikte voor snijwerk. Dat zag er zo goed uit dat ik meteen besloot om er ook een voor ons bedrijf aan te schaffen. Tot nu toe hebben we de robot vooral ingezet voor het branden van gaten in zeer grote buizen. We willen hem de komende tijd ook proberen meer in te zetten voor laswerk.”

VandeGrijp wil de lasrobot vaker inzetten

Over VandeGrijp

Het hoofdkantoor van VandeGrijp ligt in Papendrecht. Het bedrijf telt in totaal 50 medewerkers die op een oppervlakte van 8000 m2 werken aan grote stalen constructies die onder meer gebruikt worden als funderingen voor kranen op schepen en ladingtanks voor de opslag van vloeibaar gas. VandeGrijp is gespecialiseerd in het maken van buizen en buisconstructies.

Nederlof: “We lassen voornamelijk onder poederdek, dat noemen we ook wel gemechaniseerd lassen. We maken buizen variërend van 500 tot 10.000 mm diameter. Op dit moment zijn we bezig met een project waarbij de diameter 8.700 mm is. Dat is wel echt een uitdagende klus. Hoe dikker het staal, des te maatgevender is het lasproces voor de doorlooptijd. Bovendien komen de marges in gevaar bij te veel afkeur in dit proces,. Zeker met de huidige inkoopprijzen van staal. We zijn daarom aan het kijken hoe de lasrobot ons bij de meer uitdagende lasprojecten kan ondersteunen. In de ideale wereld zou mijn klant zijn parameters en de wensen qua buissoort- en dikte zelf invullen via de website. Op die manier zou de lasrobot direct aangestuurd kunnen worden en is de kans op fouten nihil.”

Het uiteindelijke doel van VandeGrijp is om de kosten onder controle te krijgen en verder te verlagen door onder andere de inzet van de lasrobot. “Je wilt je prijzen kunnen verlagen om competitief te blijven. ”

Nederlof: “Bij te veel of grote fouten en afkeur in het lasproces komen de marges in gevaar. Zeker met de huidige inkoopprijzen van staal.”

Automatisering en digitalisering via QRM

De maakindustrie is continu in beweging. Om de concurrentiepositie te behouden en het bedrijf toekomstbestendig te maken, focust Nederlof met VandeGrijp naast robotisering ook op het verbeteren van bedrijfsprocessen door middel van digitalisering. “We moeten sneller en flexibeler kunnen reageren op de markt.” De afgelopen acht jaar is hij intensief bezig geweest om de bedrijfscultuur te transformeren en samenwerking tussen medewerkers te verbeteren om dit voor elkaar te krijgen. VandeGrijp is lid van ondernemersorganisatie FME en maakt gebruik van oZone, een opleidingsplatform voor technische bedrijven met als doel om personeel zich verder te laten ontwikkelen.

Nederlof: “Sinds mijn aanstelling ben ik samen met medewerkers bezig het bedrijf elke dag beter te maken. Dat doen we volgens de Quick Response Manufacturing (QRM)-methode. Dit houdt in dat we ons vooral richten op het verbeteren van de doorlooptijden van het productieproces. Zo hebben we onder andere de urenregistratie gedigitaliseerd. Op tablets registreren collega’s dan ook hoeveel tijd ze kwijt zijn aan specifieke productieprocessen, administratie en logistiek. Maar ze registreren ook het aantal niet-productieve uren om nieuwe projecten steeds efficiënter op te pakken. Op die manier kunnen we precies zien waar elke collega zijn of haar tijd aan besteedt en waar winst te behalen valt.”

VandeGrijp wil hierin verder doorontwikkelen en werkt nu aan vervolgstappen, bijvoorbeeld om kwaliteit te kunnen monitoren.

bij vandeGrijp op de werkplaats

Zonder wrijving geen staal

Waar veranderingen in een organisatie plaatsvinden, ontstaat soms wrijving. Nederlof was zich daar vanaf het begin van zijn aanstelling van bewust. “Het kost tijd om je mensen mee te krijgen. Je moet geduld hebben en zorgen dat elke stap in het verbeteringsproces goed gecommuniceerd wordt. Het is vooral belangrijk om aandacht te besteden aan het individu en te kijken waar een medewerker blij van wordt. Maandelijks voeren we dan ook gesprekken met collega’s om te inventariseren waar ze energie van krijgen. Ze kunnen cursussen volgen en we stimuleren hen om zichzelf te scholen door middel van leerprogramma’s op de tablets. Als een collega even niets te doen heeft, kan hij of zij zichzelf op die manier ontwikkelen.”

Of dit gemakkelijk gaat? Nederlof: “Niet altijd. Het is lastig om medewerkers gemotiveerd te houden om zich te ontwikkelen. Daar hebben we nog wel wat werk aan de winkel.”

Nederlof is desalniettemin trots op hoe collega’s meebewegen. “We hebben ontzettend veel geleerd van elkaar. We zijn als organisatie volwassener geworden. Een echte omslag zie je terug in de werkvoorbereiding. Toen ik net begon, wilden we uit enthousiasme nog weleens te snel starten met projecten terwijl belangrijke informatie nog ontbrak. Hier heb ik erg op gehamerd. We starten nu geen projecten meer voordat alle gegevens en papieren voorhanden zijn. Dat scheelt heel veel gedoe tijdens het productieproces.” Het bedrijf omarmt nieuwe technologieën zoals de lasrobot steeds meer en de werknemers zien de voordelen ervan ook concreter worden. We proberen het inzetten van de robot steeds meer in de denkprocessen van de werknemers te krijgen.”

Bij VandeGrijp op de werkplaats

 

Positieve toekomst

Dat de nieuwe werkwijze binnen VandeGrijp zijn vruchten afwerpt, blijkt volgens Nederlof uit de positieve cijfers. “De lasrobot heeft zichzelf al terugverdiend. Dat is fijn om te zien. De komende jaren focussen we ons nog meer op het automatiseren van processen. En we kijken nog beter hoe we fouten in het lasproces kunnen voorkomen. Een voorbeeld daarvan is dat we het staal nu altijd voorverwarmen voor het lasproces om vervorming tegen te gaan.

Daardoor voorkomen we fouten aan de voorkant en dekken we risico’s in. We zien de toekomst met mogelijk nieuwe samenwerkingen met partners in de regio dan ook met vertrouwen tegemoet.”

Heb jij een bedrijf in de maakindustrie en wil je graag weten hoe digitalisering jouw productieproces en marges kan verbeteren? Neem dan contact op met Jan Terlingen.

SEW Eurodrive over lean werken: ‘kwestie van niet wachten, niet lopen, niet zoeken’

Elk jaar op een duurzamere manier meer omzet draaien met minder voorraden en op een kleiner bedrijfsoppervlak. SEW Eurodrive, leverancier van aandrijf- en besturingsproducten uit Rotterdam doet het. Hoe? Door elk jaar alle bedrijfsprocessen nauwkeurig onder de loep te nemen en verspillingen te elimineren. Deze lean-methode zit in het DNA van SEW Eurodrive. Directeur Ton Verschuren vertelt hoe het bedrijf de afgelopen jaren alsmaar blijft groeien dankzij deze efficiënte werkmethode. SMITZH sprak erover met hem: “Het is simpel gezegd een kwestie van “niet wachten, niet lopen, niet zoeken.”

SEW Eurodrive is een inspirator voor maakbedrijven die hun bedrijfsprocessen willen verbeteren en tegelijkertijd kosten willen reduceren. De lean-methode past uitstekend bij de filosofie van het bedrijf, maar sluit ook naadloos aan op de modulaire wijze waarop het producten maakt. De modulaire systemen werken als een soort legostenen: de onderdelen zijn los te gebruiken op diverse producttypes, waardoor het bedrijf in korte tijd een heleboel nieuwe unieke producten kan ontwikkelen.

Lean werken: one piece flow-principe

Om de klant zo snel mogelijk van deze producten te voorzien – de gemiddelde levertijd is nu drie dagen – hanteert SEW het one-piece-flow-principe. Volgens Ton Verschuren kent deze methode enkel voordelen: “Als de klant tien producten bestelt, maken we er tien keer één. Dat noemen we one-piece-flow. Dit kent geen nadelen als de werkplek hierop is ingericht. Je bent telkens met één product bezig en hebt vrijwel geen voorraad nodig. Een werkplek waar je tien producten per keer moet ontwikkelen neemt bovendien veel ruimte in beslag. Zo werk je dus én compacter én sneller. Dit zorgt ervoor dat een medewerker minder hoeft te lopen en dat als hij een fout maakt, hij deze maar één keer maakt in plaats van tien keer. Het is dus ook kostenbesparend.”

“Met het one-piece-flow-principe hoeft een medewerker minder te lopen. Zo werkt hij dus compacter en sneller. En het is ook nog eens kostenbesparend”, aldus Ton Verschuren van SEW Eurodrive.

Over SEW Eurodrive

SEW Eurodrive is een Duits bedrijf met meer dan 20.000 medewerkers en vestigingen in 55 landen. In Nederland is ze actief over 5 lokale vestigingen, verspreid door het hele land. Het hoofdkantoor van het Duitse maakbedrijf is gevestigd in Rotterdam. Het bedrijf is actief in vrijwel alle branches waar beweging vereist is. Van bagagebanden op Schiphol en achtbanen in attractieparken tot bierbrouwerijen, de mijnbouw en de automotive branche. SEW onderscheidt zich door de leveringsbetrouwbaarheid. Verschuren vertelt: “Ons product is over de hele wereld hetzelfde, maar door het legosysteem zijn er een heleboel varianten van te maken. Iedereen kan ermee werken. We ademen dezelfde filosofie in 15 landen waar onze fabrieken zitten en zorgen ervoor dat de leveringen soepel en op tijd verlopen. Dat maakt ons uniek in de markt.”

Communicatielijnen: kort en efficiënt

Om elke klant zo goed mogelijk te bedienen, heeft SEW veel tijd en energie gestoken in het verbeteren van de communicatie, zowel intern als extern. Dat doen we door op elke afdeling te onderzoeken hoe de communicatielijnen lopen en waar ruis ontstaat. Verschuren: “Vaak zit het in de informatievoorziening naar de mensen toe. Het komt weleens voor dat collega’s intern niet bij de juiste documenten kunnen om de klant goed te adviseren. We hebben deze situaties geanalyseerd en de communicatiestromen verbeterd. Om dit proces zo optimaal mogelijk in te richten, moet je zorgen dat de mensen – met de juiste kennis en ervaring – op het goede moment in het traject aan tafel zitten.”

“Dit proces groeit met het bedrijf mee. Vaak hebben bedrijven een visie en een missie met kernwaarden en dan gaan ze toekomstplannen bedenken. Wij hebben deze werkethos gaandeweg ingericht door te optimaliseren en te anticiperen. Dat is een andere instelling. We onderzoeken op elke afdeling waar gezocht, gewacht en gelopen wordt en gaan vervolgens aan de slag om te kijken waar we zaken kunnen aanpassen.”

Statusupdates werkproces: rood, oranje, groen licht

Binnen SEW Eurodrive is transparantie een groot goed. Medewerkers hebben aan één blik genoeg. Dat komt door de efficiënte inrichting van het bedrijfsproces. Verschuren:
“Wij sturen de werkplekken aan op basis van starttijden van de order, niet de leverdatum. We kunnen in één oogopslag zien wat de status is. Als een collega later met de order start dan de afgesproken leverdatum, brandt er een rode lamp boven het bureau. Is hij met een order bezig dat vandaag gemaakt moet worden, schijnt er een oranje lamp. En als de collega bezig is met een order dat morgen gestart moet worden, brandt er een groene lamp.

Door te kijken naar starttijd in plaats van leverdatum hebben we nog tijd om in te grijpen en prioriteiten te veranderen. Deze manier van werken voorkomt dat we moeten checken of een medewerker met het juiste bezig is.”

Positieve resultaten dankzij lean werken

Dat lean voor SEW Eurodrive een succesformule is, blijkt wel uit de positieve resultaten die het bedrijf elk jaar kan tonen. Dankzij de efficiënte werkmethode kwamen een aantal besparingen aan het licht. Zo bleek dat het bedrijf bijna 20 procent van de bedrijfsoppervlakte kon besparen vanwege de one-piece-flow-methode en het verminderen van de bevoorrading. Het aantal medewerkers dat nodig was om de producten te ontwikkelen werd meer dan gehalveerd. Ton Verschuren: “Dat komt omdat we door de jaren heen een aantal processen hebben gedigitaliseerd, waardoor er minder personeel nodig was.”

Ontstaansgeschiedenis van SEW Eurodrive

In elke branche waar beweging is, is SEW aanwezig. Elk apparaat dat op elektriciteit werkt, moet worden aangedreven. Deze aandrijvingsproducten produceert SEW Eurodrive. Hiervoor hanteert het een modulair systeem.

Een aanpak die oprichter Ernst Blickle in 1945 al bij SEW beoefende. De markt had behoefte aan aandrijvingen die voldeden aan de speciale eisen van verschillende industriële sectoren en productieprocessen. Voor die tijd konden dit soort klantspecifieke tandwielkast-motorcombinaties alleen tegen extreem hoge kosten worden gerealiseerd. De oplossing was een modulair systeem van reductoren en motoren die flexibel en voordelig te combineren waren.

Heb jij een bedrijf in de maakindustrie en wil je graag weten hoe digitalisering jouw productieproces en marges kan verbeteren? Neem dan contact op met Jan Terlingen.

Inspiratie Case: Het automatisch detecteren van afwijkingen bij kleine series of enkelstuks freeform producten met behulp van NDT

Voor sommige categorieën producten is het noodzakelijk dat er gegarandeerd kan worden dat ze geen kritieke fouten bevatten. Denk bijvoorbeeld aan materialen die gebruikt worden in de luchtvaartindustrie. Akoestische Non Destructive Testing (NDT) is in deze industrie de gouden standaard om te kwalificeren op verborgen defecten. Het uitvoeren van een NDTscan is een tijdrovende klus waarbij een gekwalificeerde medewerker de akoestische meetprobe zorgvuldig over het oppervlak beweegt. De arbeidsproductiviteit kan worden verhoogd dankzij nieuwe doorbraaktechnologie van SAM|XL en TNO: MEMS array sensor technologie en scannen middels een robot.

SAM|XL en TNO werken samen aan de ontwikkeling van technologie voor akoestische sensoren en het automatisch programmeren van robotpaden over complexe vormen.

Het innovatieprogramma SMITZH ondersteunt deze technologische ontwikkeling, omdat deze juist van belang is voor maakbedrijven in Zuid-Holland waar veelal kleine series hoogwaardige producten worden vervaardigt.

Zero Programming als onderdeel van Flexible Manufacturing

Het is niet het eerste project waarbij SAM|XL en TNO samenwerken. Ze hebben samen al verschillende projecten gedaan waarbij ze hun gezamenlijke kennis en expertise hebben ingezet voor het toegankelijk maken van systemen voor Flexible Manufacturing: mass customisation van enkel stuks voor de prijs van massa fabricage.

De huidige use case is het automatisch inspecteren van objecten voor kleine series, enkelstuks en kritieke materialen. Denk bijvoorbeeld aan de dubbelgekromde panelen voor de luchtvaartindustrie.

Deze panelen worden gescand met behulp van 3D vision, waarna Zero Programming automatisch robotpaden genereert. Vooraf kalibreren van de robot ten opzichte van de panelen is niet nodig. Deze techniek maakt het mogelijk om objecten willekeurig te positioneren. Daarnaast is deze methode contactloos en wordt het gebruik van water vermeden.

Automatisch genereren van robot paden met behulp van 3D vision

De robot kan door de 3D camera de positie en oriëntatie tijdens het inspectieproces detecteren, waardoor het specifiek positioneren van een object niet langer vereist is. Korte cyclus- en omschakeltijd en robuuster tegen verstoringen.

De 3D vision techniek van SAM|XL en TNO is laagdrempelig in gebruik. Doordat de camera automatisch wordt gekalibreerd gaat dat ook goed bij afwijkende objecten.

Aan de hand van de MEMS Sensor Array kunnen objecten en producten worden geïnspecteerd op eventuele afwijkingen zonder deze te beschadigen of zelfs maar aan te raken. In tegenstelling tot klassieke Non Destructive Testing (NDT) kunnen objecten met de MEMS Sensor Array contactloos en zonder gebruik van water worden geïnspecteerd. De inspectiesnelheid kan dankzij deze nieuwe technologie worden opgevoerd tot 6m2 per minuut, waarbij een vergelijkbare detectie gevoeligheid wordt behaald als conventionele technieken.

SMITZH ondersteunt dit project omdat deze nieuwe techniek het mogelijk maakt om NDT-inspectie en robots op een laagdrempelige manier binnen maakbedrijven in te zetten.

Ontdekken of en hoe het in jouw organisatie toegepast kan worden? Bekijk de video

Meer weten over deze techniek?

Mocht je meer willen weten over dit onderwerp dan ben je welkom. Maak een afspraak voor een kop ‘oploskoffie’ met de technici van TNO.

Een uur praten, vragen stellen, problemen oplossen, laagdrempelig advies; en zoveel espresso en cappuccino als je maar nodig hebt.

Slim leren, slim produceren, slim verdienen – kennisprogramma SMITZH en Metaalunie op Metavak

De afgelopen editie van METAVAK is erg positief verlopen, zo laat beursorganisator Easyfairs Nederland weten. Het nationale vakevent voor de metaalbranche werd op 5, 6 en 7 oktober in Evenementenhal Gorinchem bezocht door bijna 4.300 bezoekers. Drie dagen lang verzorgden SMITZH en Metaalunie op METAVAK boeiende kennissessies door experts en fieldlabs uit de regio over praktische toepassingen van slimme technologieën, zoals Industrie 4.0, IoT, 3D-printen, slim met data, smart welding én meer.

Naast een goedgevulde beursvloer was er een omvangrijk programma, zoals het Directeuren-Diner op woensdag 6 oktober, dat door Koninklijke Metaalunie en SMITZH werd georganiseerd. Een mooi moment waarbij directeuren van bedrijven in gesprek gingen met studenten over de toekomst van technisch talent in de metaalsector.

Goed om te zien hoe directeuren van bedrijven en studenten elkaar vonden en nuttige gesprekken voerden onder het genot van een diner met uitzicht over de beursvloer. Tevens werd er met de studentmiddag goed gehoor gegeven aan het tekort van technisch personeel in de sector. Veel studenten verlieten geënthousiasmeerd de beursvloer.

De verschillende kennissessies die werden georganiseerd door SMITZH, samen met haar partners werden over het algemeen goed bezocht en met name de diversiteit qua interessante onderwerpen die nu in de markt spelen, werd gewaardeerd. Actuele onderwerpen die aan bod kwamen, waren onder meer Industrie 4.0 vanuit TNO, Machines verbinden met IoT vanuit IoT Academy, diverse kanten van 3D-printen belicht vanuit Flam3D en RAMLAB en Lasrobots nu en in de toekomst vanuit Smart Welding Factory.

Anton Duisterwinkel, Programma manager SMITZH bij InnovationQuarter zegt: “Op tijd de gevraagde kwaliteit leveren tegen minimale kosten. Digitalisering kan daarbij het verschil maken. Ondernemers in de metaal die daarin een stap(je) willen maken, kunnen terecht bij SMITZH voor kennis, kunde en een financieel duwtje in de rug.”

Bron: Metaalnieuws