Voor sommige categorieën producten is het noodzakelijk dat er gegarandeerd kan worden dat ze geen kritieke fouten bevatten. Denk bijvoorbeeld aan materialen die gebruikt worden in de luchtvaartindustrie. Akoestische Non Destructive Testing (NDT) is in deze industrie de gouden standaard om te kwalificeren op verborgen defecten. Het uitvoeren van een NDTscan is een tijdrovende klus waarbij een gekwalificeerde medewerker de akoestische meetprobe zorgvuldig over het oppervlak beweegt. De arbeidsproductiviteit kan worden verhoogd dankzij nieuwe doorbraaktechnologie van SAM|XL en TNO: MEMS array sensor technologie en scannen middels een robot.
SAM|XL en TNO werken samen aan de ontwikkeling van technologie voor akoestische sensoren en het automatisch programmeren van robotpaden over complexe vormen.
Het innovatieprogramma SMITZH ondersteunt deze technologische ontwikkeling, omdat deze juist van belang is voor maakbedrijven in Zuid-Holland waar veelal kleine series hoogwaardige producten worden vervaardigt.
Zero Programming als onderdeel van Flexible Manufacturing
Het is niet het eerste project waarbij SAM|XL en TNO samenwerken. Ze hebben samen al verschillende projecten gedaan waarbij ze hun gezamenlijke kennis en expertise hebben ingezet voor het toegankelijk maken van systemen voor Flexible Manufacturing: mass customisation van enkel stuks voor de prijs van massa fabricage.
De huidige use case is het automatisch inspecteren van objecten voor kleine series, enkelstuks en kritieke materialen. Denk bijvoorbeeld aan de dubbelgekromde panelen voor de luchtvaartindustrie.
Deze panelen worden gescand met behulp van 3D vision, waarna Zero Programming automatisch robotpaden genereert. Vooraf kalibreren van de robot ten opzichte van de panelen is niet nodig. Deze techniek maakt het mogelijk om objecten willekeurig te positioneren. Daarnaast is deze methode contactloos en wordt het gebruik van water vermeden.
Automatisch genereren van robot paden met behulp van 3D vision
De robot kan door de 3D camera de positie en oriëntatie tijdens het inspectieproces detecteren, waardoor het specifiek positioneren van een object niet langer vereist is. Korte cyclus- en omschakeltijd en robuuster tegen verstoringen.
De 3D vision techniek van SAM|XL en TNO is laagdrempelig in gebruik. Doordat de camera automatisch wordt gekalibreerd gaat dat ook goed bij afwijkende objecten.
Aan de hand van de MEMS Sensor Array kunnen objecten en producten worden geïnspecteerd op eventuele afwijkingen zonder deze te beschadigen of zelfs maar aan te raken. In tegenstelling tot klassieke Non Destructive Testing (NDT) kunnen objecten met de MEMS Sensor Array contactloos en zonder gebruik van water worden geïnspecteerd. De inspectiesnelheid kan dankzij deze nieuwe technologie worden opgevoerd tot 6m2 per minuut, waarbij een vergelijkbare detectie gevoeligheid wordt behaald als conventionele technieken.
SMITZH ondersteunt dit project omdat deze nieuwe techniek het mogelijk maakt om NDT-inspectie en robots op een laagdrempelige manier binnen maakbedrijven in te zetten.
Ontdekken of en hoe het in jouw organisatie toegepast kan worden? Bekijk de video
Meer weten over deze techniek?
Mocht je meer willen weten over dit onderwerp dan ben je welkom. Maak een afspraak voor een kop ‘oploskoffie’ met de technici van TNO.
Een uur praten, vragen stellen, problemen oplossen, laagdrempelig advies; en zoveel espresso en cappuccino als je maar nodig hebt.
https://www.smitzh.nl/wp-content/uploads/sites/6/2021/10/dedecteren-van-afwijkingen-met-behulp-van-NDT.png450980madelonwillemshttps://www.iqheadquarter.nl/smitzh/wp-content/uploads/sites/6/2018/03/Logo_SMITZH-101.pngmadelonwillems2021-10-12 15:59:232021-10-12 17:22:51Inspiratie Case: Het automatisch detecteren van afwijkingen bij kleine series of enkelstuks freeform producten met behulp van NDT
Ben jij een mkb ondernemer in de maakindustrie en ben je op zoek naar manieren om producten sneller, goedkoper en duurzamer te maken? Veel bedrijven werken aan het steeds verder automatiseren van het productieproces, onder andere door het gebruik van ‘slimme’ technieken. Welke nieuwe technologie daarin kan helpen lees je in dit blog.
Flexibele maaktechnologie
In de maakindustrie krijgt digitalisering en robotisering een steeds belangrijkere rol. Zo komen er sensoren en handige software op de markt die hun omgeving verkennen zodat productiemachines en robots daarop kunnen inspelen. Het programmeren van robots wordt daardoor eenvoudiger en betaalbaarder zodat ook kleinere series geautomatiseerd vervaardigd kunnen worden. Dan spreken we over Zero Programming. De combinatie van foutloze productie (Zero Defect) met zo min mogelijk omsteltijd (Zero Programming) biedt de mogelijkheid om klantspecifiek, goedkoper en duurzamer te produceren. Met als einddoel om massaproductie van enkelstuks voor de prijs en kwaliteit van massafabricage mogelijk te maken.
Slimme robots voor kleine series en enkelstuks productie
Bij Zero Programming worden robot programma’s op basis van productinformatie, CAD informatie en 3D vision automatisch gegenereerd en kunnen deze robots in geval van afwijkingen, autonoom beslissingen nemen om afwijkingen binnen toleranties (toegestane afwijkingen) weg te werken. Het doel is om de complexiteit van het produceren van producten weg te nemen. Al deze elementen samen wordt Flexible Manufacturing genoemd.
“De Nederlandse industrie typeert zich door vervaardiging van hoogwaardige componenten en producten in kleine series met een gevarieerde mix aan uitvoeringen. High-mix-low-volume, bedacht, ontworpen en gemaakt in Nederland. Samen goed voor 55% van de Nederlandse exportwaarde. Met Flexibele Manufacturing werkt Nederland aan de internationale positie van onze maakindustrie: kleine series, unieke producten van hoge kwaliteit tegen concurrerende prijzen.” zegt Rob Snel, senior system engineer bij TNO.
Bron: Praatplaat Flexible Manufacturing, TNO
3D vision in de praktijk
Pointcloud camera’s zijn een voorbeeld van deze nieuwe 3D optische sensoren. Ze maken een dieptebeeld van een aanzicht op een product. Daardoor wordt het mogelijk om de 3D vormen van producten in een CAD-database te vinden en vergelijken. Dat is handig wanneer robots worden ingezet bij een kwaliteitscontrole omdat je de vorm referentie al in de CAD-database hebt staan. Ook is het handig bij de handling van producten als je de positie en oriëntatie nodig hebt. Nauwkeurigheid en betrouwbaarheid zijn essentieel om te voorkomen dat een robot misgrijpt of het product beschadigt.
Inmiddels worden deze 3D optische sensoren al in de praktijk ingezet. Zo werden ze al toegepast bij visuele inspecties en reverse engineering. Maar nu wordt de techniek van grote toegevoegde waarde voor het automatisch genereren en corrigeren van robot programma’s.
Momenteel wordt er door SMITZH, TNO, SAMIXL (Smart Advanced Manufacturing XL), DOC (Dutch Optics Centre) in samenwerking met overheden en kennisinstellingen ontwikkeld en getest met deze technieken. Daarom ondersteunen deze partijen MKB ondernemers door met ze mee te denken en hen de mogelijkheid te geven hun idee live te testen bij SAMIXL.
Het mooie is dat de tests die gedaan worden opnieuw bijdragen aan deze techniek waardoor deze steeds breder toepasbaar worden. Daardoor wordt het ook steeds aantrekkelijker en toegankelijker voor MKB bedrijven om met 3D-Metrologie aan de slag te gaan.
Een goed voorbeeld is te zien in dit filmpje. Hier is een 3D-camera vastgemaakt aan de end-effector van een robot. Met behulp daarvan wordt een object gereconstrueerd. Op basis van die 3D-reconstructie worden automatisch robotpaden gegenereerd voor het uitvoeren van een nabewerking. Al deze voorbeelden onderbouwen dat het delen van kennis tussen de verschillende betrokken partijen zijn vruchten gaat afwerpen.
Zelf aan de slag?
Wil jij na het lezen van dit artikel meer weten over Flexible Manufacturing of wil je erachter komen of en hoe deze techniek binnen jouw organisatie ingezet kan worden? SMITZH test graag samen met jou deze technologie uit in één van onze fieldlabs.
Mocht je meer willen weten over dit onderwerp dan ben je welkom. Maak een afspraak voor een kop ‘oploskoffie’ met onze technici. Een uur praten, vragen stellen, problemen oplossen, laagdrempelig advies; en zoveel espresso en cappuccino als je maar nodig hebt.
https://www.smitzh.nl/wp-content/uploads/sites/6/2021/08/afbeelding-bij-blog-1-1-774x423-1.jpg423774Olga Golubovahttps://www.iqheadquarter.nl/smitzh/wp-content/uploads/sites/6/2018/03/Logo_SMITZH-101.pngOlga Golubova2021-08-23 09:22:122021-08-23 11:17:103D vision als middel voor autonome robots en kwaliteitscontrole
Het Zoetermeerse bedrijf Curve Works staat op het punt om door te breken met een revolutionaire productiemethode voor kunststof scheepsrompen die nu nog van metaal gemaakt worden. Fieldlab SAM|XL heeft Curve Works geholpen met de automatisering. Internationale concurrentie zit het Zuid-Hollandse maakbedrijf op de hielen.
Francois Geuskens en Tahira Ahmed hadden beiden een felbegeerde baan in de lucht- en ruimtevaartindustrie toen ze besloten om een bedrijfje te beginnen in een loods op een tochtig bedrijventerrein in Zoetermeer. Francois werkte bij het gerenommeerde Airbus en zijn vrouw Tahira bij Airborne. Beiden met een PhD van de TU Delft op zak, een indrukwekkend CV en samen meer dan dertig jaar ervaring in het ontwerpen van composieten constructies, ofwel: vezelversterkte kunststof.
Onder de naam Curve Works werd de start-up geregistreerd. Het was 2015 en meer dan een idee was er niet. Vijf jaar later blikt Francois terug, te midden van platen en andere halffabricaten. Wat hem destijds wakker hield? “Stel, je wil duizend gewelfde panelen uit één mal halen. Dan kun je er één van staal maken, dat is afschrijfbaar op zo’n groot aantal. Maar bij kleine series is dat niet te verantwoorden. Er worden ook wel piepschuimmallen gemaakt, maar die eindigen in de container.”
Wat een verspilling, dacht Francois. Vooral in de bouw van jachten: daar worden gigantische mallen gebruikt om in één keer een romp te maken. Blijkt de mal niet helemaal goed, dan moet alles opnieuw. Online stuitte hij op Adapa, een Deense machinefabriek die een ‘adaptive mould’ had ontwikkeld voor organisch gewelfde betongevels. Ieder paneel uniek dus. Deze mal kon telkens een nieuwe vorm aannemen. Stel je een slaapmatje voor met daaronder honderden stalen pinnen die op commando in- en uitschuiven en zo het matje (in dit geval de mal) in de gewenste vorm duwen.
“Telkens een nieuwe mal voor een klein paneel is monnikenwerk, om maar niet te spreken van de enorme afvalstroom.”
Wat als ik zo’n machine laat maken voor composiet, dacht Francois. Dat kan de scheepsbouw naar een hoger plan tillen. Kunststof jachten zouden voortaan net zo gebouwd kunnen worden als metalen schepen: met losse panelen op een skelet, ieder op een unieke manier gevormd, afhankelijk van de plek in de romp. Telkens een nieuwe mal voor een klein paneel is monnikenwerk, om maar niet te spreken van de enorme afvalstroom.
Vooral zeiljachten hebben baat bij composieten rompen, dat maakt ze sneller dan metalen exemplaren. Beeld: Curve Works
Dit is de meest complexe vraag die we hebben gehad, hoorde hij van Adapa. De bouw zou een paar honderdduizend euro kosten en hij moest zelf specificaties aanleveren. Negen maanden later had hij die berekend en een businessplan geschreven. De order kon geplaatst worden. Eenmaal afgeleverd, moest er nog een oven rondom de mal gebouwd worden. Ook was het nog zoeken naar de ideale samenstelling van het materiaal. De composieten panelen die hij voor scheepsrompen in gedachten heeft, bestaan uit glasvezel aan de buitenkant en schuim in het midden. Licht en impactbestendig.
“Ik zei: of ik sluit de toko, of je zegt je baan op en we gaan buffelen totdat het een succes is.”
“Ik runde Curve Works eerst alleen”, vertelt Francois. “En kwam er al snel achter dat ik niet telkens mijn aandacht kon verdelen tussen productie en verkoop.” Een gekwalificeerde mededirecteur werven was echter niet zou eenvoudig. Ervaren ingenieurs wilden stabiliteit en een goed salaris. En een pas afgestudeerde zag hij niet zitten. Toen wendde Francois zich tot zijn vrouw en vakgenoot Tahira Ahmed. Zij werkte als manager bij Airborne, producent voor lucht- en ruimtevaart. “Ik zei: of ik sluit de toko, of je zegt je baan op en we gaan buffelen totdat het een succes is.” Doelend op de verplichtingen die hij was aangegaan: “We zaten er hoe dan ook al met zijn tweeën in.” Sinds Tahira in de directie stapte, kan Francois zich weer helemaal op de techniek richten. “Tahira kwam erbij omdat CurveWorks er anders niet meer was geweest.”
Mogelijke toepassing: gewelfde kantoorgevels waarin ieder paneel uniek is. Beeld: Curve Works
“Francois zegt het wat hard”, nuanceert Tahira. “Ja, ik heb mijn baan opgezegd. Maar dat was vooral omdat ik zo geloofde in Curve Works. Eerst kijk je tegen een berg op, maar door onze ervaring weten we hoe we dingen moeten aanpakken. Toen we onze visie en missie helder hadden, zeiden we tegen elkaar: dit gaan wij bereiken!” Die visie luidt: no-waste from tooling. Specifiek voor de markt van kleine series, waar de mal een enorm aandeel heeft in de ecologische voetafdruk. “We gaan dit ook uitrollen naar andere bedrijven”, vertelt Tahira. Ondertussen ontwikkelen ze nog een andere techniek: het frezen van een mal uit een ‘tooling block’, dat daarna omgesmolten kan worden. “De klant huurt dan een mal die wij later terugnemen”, legt Francois uit.
“Die visie luidt: no-waste from tooling.”
De nabewerking automatiseren
Tegen de wand staat een enorm scherm. Een raam voor een watertaxi, verklaart Tahira. Op haar laptop laat ze een watervoertuig zien dat boven het water lijkt te zweven, een hydrofoil. Neemt de snelheid toe, dan duwen de vleugels onder de romp de boot boven het water. De aandrijving is elektrisch. Geen emissie, golven en geluid. Het Franse SeaBubbles wekte al de interesse van CNN met deze ‘taxi van de toekomst’. Toen het bedrijf voor een Zwitserse veerdienst tien ramen nodig had, bleek Curve Works de partij die het snelst en goedkoopst kon leveren.
Tahira: “Toen we de tekening binnen hadden, konden we beginnen. We warmden het materiaal op en lieten de machine zijn werk doen. In één klik van tekening naar product. Rapid manufacturing.” Hoe kan zo’n bedrijf Curve Works vinden voor zo’n klus? “Voordat wij operationeel waren, hadden we al een website”, zegt Tahira. “Toen zagen we al dat mensen ons vonden op basis van zoektermen als ‘curved panel’. Die site hielp ons bij de marktanalyse: krijgen we belletjes en e-mailtjes? Dat bleek zo te zijn. En zo heeft SeaBubbles ons dus ook gevonden.”
SeaBubbles watertaxi
Tahira springt op de machine, op het vlak van twee bij vier meter waarop de platen gebogen worden. Dat gaat volgens het principe van thermovormen, legt ze uit. Opwarmen, vormen, koelen en harden. “We spuiten niks, alles komt droog op de mal. Clean manufacturing: geen dampen.” De specificaties worden via het programma Rhino3D omgezet in een CAD-ontwerp. Vervolgens vormt de mal zich naar die tekening.
“We hebben een geavanceerd apparaat, maar de nabewerking is dat nog niet.”
Tahira: “We hebben een geavanceerd apparaat, maar de nabewerking is dat nog niet. Zodra een paneel gebogen is, moet het uitgesneden en getrimd worden, langs de omtrek die een laserprojector op het vlak schijnt. Dat is heel arbeidsintensief.” Om dat te automatiseren, heeft Curve Works hulp van externen nodig. Tegelijk is dit precies het soort project dat SMITZH graag ondersteunt. SAM|XL, één van de zeven SMITZH-fieldlabs, is een centrum op de TU Delft Campus gespecialiseerd in het automatiseren van de productie van composieten constructies.
Experiment met robotarm (niet die voor Curve Works) in het fieldlab. Beeld: SAM|XL
Automatiseren is niet eenvoudig, vertelt Didier van der Horst, werkzaam bij SAM|XL. “Veel bedrijven weten niet waar ze moeten beginnen, het ontbreekt ze aan ruimte en ze willen hun huidige proces niet verstoren. Ook moet je veel nieuwe technieken samenbrengen, die specialistische bedrijven niet beheersen. Wij zijn er als non-profit organisatie voor om die drempels weg te nemen en bedrijven door het doolhof te leiden. Het komt erop neer dat je je je Research & Development versnelt door binnen de SAM|XL-community de eerste stappen richting smart advanced manufacturing te zetten.”
“Onze community is de brug tussen maakbedrijven en robotleveranciers.”
Dat is veel goedkoper dan alles zelf doen, legt Van der Horst uit. “Je wordt lid van een community waarin experts, zoals een programmeur of automatiseerder, en apparatuur, zoals een robot, gedeeld worden. Onze community is de brug tussen maakbedrijven en robotleveranciers.” Elk maakbedrijf in de composietenbranche kan bij het fieldlab aankloppen, verzekert hij. Er wordt dan eerst bekeken of SAM|XL de benodigde technieken kan leveren of ontwikkelen. En of de visie van het fieldlab past bij de ambitie van het maakbedrijf. Bij groen licht wordt het project opgetuigd: er wordt een technisch team geformeerd, het bedrijf wordt participant in SAM|XL en dan is het “samen innoveren”. SAM|XL richt zich nadrukkelijk op de bedrijven die een productielijn voor enkelstuks of kleine series hebben.
Freesgereedschap aan robotarm
Om Curve Works verder te helpen, faciliteert SAM|XL experimenten met freesgereedschap aan een robotarm. “We willen de markt openbreken voor kleine scheepswerven”, zegt Tahira. “Als zij op de traditionele manier een composieten jacht maken, zijn ze miljoenen kwijt aan infrastructuur. Met onze methode heb je geen grote mal of oven meer nodig, alleen een skelet waar panelen op geklikt worden. Zoals metalen rompen gemaakt worden, zo kan dat straks ook met kunststof rompen.”
Tahira Ahmed, algemeen directeur van Curve Works, presenteert haar adaptieve mal. Foto: Curve Works
Hoeveel impact zo’n innovatie kan hebben? Een composieten romp is twee keer zo licht als een metalen exemplaar, waardoor het schip veel minder diep ligt. Dat betekent minder energie voor dezelfde vaarsnelheid. Op dat moment van creatieve destructie koerst Curve Works, met wind in de zeilen van SAM|XL. In de woorden van Francois Geuskens: “We buffelen totdat het een succes is.”
https://www.smitzh.nl/wp-content/uploads/sites/6/2020/02/adaptieve_mal_curve_works.jpg7031807Mandy van Tilborghttps://www.iqheadquarter.nl/smitzh/wp-content/uploads/sites/6/2018/03/Logo_SMITZH-101.pngMandy van Tilborg2020-02-27 13:46:412020-05-11 16:41:15In één klik van tekening naar product. Rapid manufacturing
Onlangs ontving fieldlab RAMLAB de bevestiging dat hun Grade2XL-voorstel voor een groot Europees Horizon 2020 project is goedgekeurd. Dit betekent zo’n € 10 mln. financiering voor het project, waarvan 80% door Horizon 2020. Samen met 20 andere partners uit heel Europa zal RAMLAB de unieke WAAM-technologie (3D-metaalprinten met lastechnologie) doorontwikkelen en de toepassing ervan stimuleren. SMITZH bood op diverse manieren ondersteuning in aanloop naar dit impactvolle project.
Het project
In Grade2XL wordt WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing) als snelle en hoogwaardige methode voor 3D-metaalprinten doorontwikkeld. Het project maakt het mogelijk om op industriële schaal metalen producten te printen waarvan de samenstelling en materiaaleigenschappen op iedere plek geoptimaliseerd zijn voor de toepassing. De excellente beheersing van de procescondities maakt het ook mogelijk de producten te certificeren zonder verdere testen. Deze ontwikkelingen zijn revolutionair in de metaalverwerkende industrie. 3D-printen wordt ‘the next big thing’ voor Europese mkb’s in (groot)metaal. In het project werken 21 partners uit verschillende Europese landen samen. Uit Nederland participeren naast RAMLAB de Zuid-Hollandse organisaties M2i (Stichting Materials Innovation Institute), TU Delft en Valk Welding in Grade2XL.
Grootschalige impact
Naar verwachting zal het project op Europees niveau een aanzienlijke kostenreductie opleveren voor de deelnemende partners; miljarden euro’s bij eindgebruikers besparen aan CO2 uitstoot; meer dan 1.000 mkb’ers bereiken en 300 banen opleveren. Voor onze regio is de impact voor fieldlab RAMLAB belangrijk, zowel als producent als in de kennisbenutting. M2i is de initiator en coördinator van dit project. Zij vertalen inzichten uit het materiaalonderzoek naar kansen voor nieuwe WAAM producten. Voor Valk Welding levert het project een nieuwe potentiële afzetmarkt op voor WAAM-systemen en -cursussen. TU Delft zal naar verwachting een tiental publicaties opleveren over deze nieuwe technologie en de toepassing ervan.
“Met Grade2XL krijgen we de kans om WAAM nog sneller op de markt te brengen en ook toepasbaar te maken voor het mkb.” – Vincent Wegener, Managing Director RAMLAB.
Over Horizon 2020
Horizon 2020 is het grootste programma voor onderzoek en innovatie ooit van de EU. Het is bedoeld om doorbraken, ontdekkingen en wereldpremières uit de laboratoriumomgeving te halen en op de markt te brengen. Horizon 2020 geniet de politieke steun van de Europese leiders en de leden van het Europees Parlement. Ze zijn overeengekomen dat investeren in onderzoek en innovatie essentieel is voor de toekomst van Europa, en hebben dit centraal gepositioneerd in de Europa 2020-strategie voor slimme, duurzame en inclusieve groei. Dat het Grade2XL voorstel financiering krijgt vanuit Horizon 2020 zegt iets over het unieke innovatieve karakter van dit project en de potentie ervan.
Rol SMITZH
SMITZH hielp fieldlab RAMLAB bij het uitvoeren van diverse kiemprojecten met bedrijven als Fokker, Man Energy Solutions, voestalpine en Air Products waarin demonstraties van de nieuwe technologie werden gegeven. Meer daarover lees je onder andere in dit artikel over Flexible Manufacturing. Daarnaast bood SMITZH ondersteuning bij de uitbouw en werd er hulp geboden bij het tegenlezen van de voorstellen. Ben jij een Zuid-Hollands bedrijf en zoek je hulp bij het opschalen van jouw Smart Manufacturing project? Neem dan vrijblijvend contact op, wij kijken graag of we ook jou kunnen helpen.
https://www.smitzh.nl/wp-content/uploads/sites/6/2019/11/RAMLAB_grade2xl_website-scaled.png11762560Mandy van Tilborghttps://www.iqheadquarter.nl/smitzh/wp-content/uploads/sites/6/2018/03/Logo_SMITZH-101.pngMandy van Tilborg2019-11-25 10:35:232020-05-11 16:43:28RAMLAB ontvangt Europese financiering voor grootschalige doorontwikkeling en toepassing 3D-metaalprinten
Flexible Manufacturing is een aanpak om productiekosten te verlagen. Automatisering wordt zo ingericht dat er gemakkelijk kan worden geschakeld tussen diverse producten en seriegroottes en dat kleine veranderingen probleemloos worden opgevangen. Deze Smart Manufacturing techniek is zeer interessant voor de productie van kleine series en enkelstuks. Als je kleinschalig produceert, kun je je immers geen fouten, vertragingen en afval veroorloven. Samen met meerdere partners onderzocht fieldlab RAMLAB deze nieuwe manier van produceren voor 3D-metaalprinten. Het SMITZH kiemproject verliep zo succesvol dat het een vervolg krijgt.
Gezamenlijk testen en ontwikkelen in een fieldlab
Fieldlab RAMLAB doet onderzoek naar het 3D printen van grote metalen onderdelen samen met bedrijven en academische instellingen. Meerdere RAMLAB partners deelden afgelopen jaar dezelfde onderzoeksbehoefte. Onder andere Shell, Man Energy Solutions, Ahrenkiel Steamship, voestalpine, Linde, Allseas, Element en VandeGrijp toonden interesse in Flexible Manufacturing voor 3D-metaalprinten ook wel Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) genoemd. De bedrijven willen allen meer inzicht in of en hoe zij deze nieuwe techniek kunnen toepassen in hun eigen productieomgeving. Om het project te versnellen, kregen zij hiervoor vanuit SMITZH financiële ondersteuning (kiemprojectregeling). RAMLAB kan de opgebouwde kennis weer gebruiken om andere maakbedrijven te adviseren over de haalbaarheid van 3D-metaalprinten voor hun producten.
Wereldwijd uniek onderzoek
Deze zomer is het project dat ongeveer een jaar duurde afgerond. Tijdens het project stonden twee onderzoeksvragen centraal: Kunnen we een monitoring en control applicatie ontwikkelen? en Is het mogelijk om met meerdere materialen tegelijk te werken en wat zijn daar de parameters voor? Vragen waar wereldwijd nog maar weinig kennis over gedeeld wordt, doordat deze productietechnologie nog zo jong is en een groot concurrentievoordeel op kan leveren. Dat maakt dit SMITZH project zo bijzonder.
Monitoring & control: want elke print moet meteen goed zijn
Bij flexibele manufacturing is het essentieel dat een product direct goed geproduceerd wordt, je maakt er immers maar één of enkele van. Vincent Wegener van RAMLAB: “Bij massaproductie werk je bijvoorbeeld met een mal. De kosten om die te gieten zijn laag per product, omdat je er heel veel van maakt. Je kunt daardoor wat extra tijd en geld besteden aan het optimaliseren van je mal. Bij 3D-metaalprinten moet elke print echter meteen goed zijn. Daarom zul je alle parameters tijdens het printen realtime in de gaten moeten houden.”
In dit project is door RAMLAB een allereerste stap gemaakt in de software ontwikkeling van een dergelijke monitoring en control applicatie. De 3D-printer (Een lasrobot systeem van Valk Welding) moet hiervoor worden uitgerust met allerlei camera’s en sensoren die bijvoorbeeld de temperatuur of kwaliteit van het lasblad meten en realtime zichtbaar maken in een gebruikersapplicatie.
Multimaterialen om goedkoper en duurzamer te produceren
Bij het 3D-metaal printen uit één materiaal kunnen de kosten soms hoog oplopen. Vincent: “Een scheepsschroef moet bijvoorbeeld corrosiebestendig zijn. Corrosiebestendig materiaal is erg duur. In dit project hebben we onderzocht of en hoe je met meerdere materialen één product kunt printen. Je wilt misschien sommige delen hol maken en enkel een laagje aan de buitenzijde voorzien van een corrosiebestendige coating.”
Ook over het printen met multimaterialen is wereldwijd nog weinig bekend. Samen met onderzoekers van de TU Delft heeft RAMLAB in dit project een eerste stap gemaakt in het in kaart brengen van ideale parameters om de kwaliteit van producten te garanderen die bijvoorbeeld corrosie-, slijtage- of hittebestendig zijn of waarvan het materiaal heel duur is, gepolijst moet zijn om goed op andere onderdelen aan de sluiten of juist heel licht moet zijn om te kunnen functioneren.
Vincent: “Wij hebben diverse muurtjes geprint van verschillende combinaties van materialen. Onderzoekers van de TU Delft hebben hiermee materiaalkundig onderzoek uitgevoerd en zijn er bijvoorbeeld mee gaan experimenteren in zoutbaden. Dit heeft tot eerste inzichten geleid van de juiste parameters als je materialen samenvoegt tijdens het printen.”
Vervolgstappen onderzoek Flexible Manufacturing
Bedrijven die deelnemen in het consortium van RAMLAB krijgen ieder kwartaal de voorlopige onderzoeksresultaten gepresenteerd in het fieldlab en eventueel worden er nog presentaties en rapporten nagezonden. De partners die deelnamen aan dit project zijn zeer tevreden over de resultaten en zien graag een vervolg van het onderzoek.
De monitoring en control applicatie kan dan van betaversie naar een 1.0 versie doorontwikkeld worden. In het multimaterialen onderzoek kunnen er nog meer parameters aan de database toegevoegd worden. Wat zijn slimme combinaties en hoe maken we die?
Vanuit SMITZH is er financiering beschikbaar om ook dit vervolgproject te ondersteunen. Daarnaast heeft RAMLAB afgelopen week een Horizon2020 voorstel ingediend om het consortium uit te breiden naar 20 Europese partners om zo het onderzoek op te schalen en te versnellen.
Heb jij als bedrijf ook interesse in flexible manufacturing voor grootschalig 3D-metaalprinten?
Via het programma SMITZH helpen we de Zuid-Hollandse maakindustrie aan de slag te gaan met slimme technologie. Dit gebeurt bijvoorbeeld door het verstrekken van vouchers die tot 50% van de kosten van een proof of concept vergoeden. Inmiddels is de eerste proof of concept opgeleverd, met verbluffend resultaat. RAMLAB onderzocht samen met Airproducts, Fokker en voestalpine of de 3D-printtechnologie uit het fieldlab een oplossing kan bieden in het versnellen van de productie en reparatie van metalen mallen. Het project leverde onder meer het bewijs dat de mallen slechts in een kwart van de oorspronkelijke productietijd gemaakt kunnen worden.
Hoe het begon
SMITZH bundelt de kracht van verschillende Smart Industry fieldlabs. In een fieldlab worden slimme maaktechnologieën ontwikkeld, getest en geïmplementeerd. Fieldlab RAMLAB bestaat uit een consortium van bedrijven dat met elkaar de mogelijkheden van het on demand 3D-printen van metaal wil testen, valideren en certificeren. RAMLAB maakt hiervoor gebruik van zogenaamde Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) technologie. Dit is een techniek waarbij lasrobots metaal 3D-printen door lasrupsen op elkaar te lassen. De lasrobots zijn van het Zuid-Hollandse bedrijf Valk Welding.
Fokker, één van de bedrijven uit het consortium, bracht vorig jaar een onderzoeksbehoefte in rondom de productie en reparatie van metalen mallen. Omdat voestalpine draden levert die nodig zijn voor het lassen; en Airpoducts gas levert om de draden te kunnen lassen, zagen zij heil in een gezamenlijk kiemproject.
Via fieldlab RAMLAB dienden alle partijen gezamenlijk bij SMITZH een verzoek in om te onderzoeken of de slimme 3D-printtechnologie uit het fieldlab een oplossing kan bieden in het versnellen van de productie en reparatie van de mallen, die traditioneel worden gegoten en/of verspaand.
Simulatie van een reparatie van een smeedstuk met WAAM op Valk Welding E-frame
Uitdagingen productie en reparatie mallen
In de maakindustrie gebruiken diverse bedrijven zoals Fokker grote metalen mallen, bijvoorbeeld voor composiet onderdelen. Ook bedrijven die metalen onderdelen voor auto’s en vliegtuigen smeden (forging dies) hebben hier behoefte aan. De productie en reparatie van deze metalen mallen kent een aantal problemen. Allereerst is de levertijd erg lang. Deze ligt rond de 6 maanden.
Metalen mallen die ingezet worden voor de productie van grote, sterke metaalonderdelen, slijten snel. Door de hitte en het contact tussen de twee metalen versmelten en scheuren de mallen. Na zo’n 500x stampen zijn deze al niet accuraat genoeg meer en moeten deze gerepareerd worden. Zeer gevaarlijk en ongezond handmatig werk met hoge kosten.
Ook het maken van nieuwe mallen voor composiet onderdelen heeft zijn uitdagingen. De mallen die Fokker gebruikt, zijn groot en moeten zowel tegen opwarmingen als afkoelingen kunnen. Een grote mal vraagt om een groot gegoten blok, dat vervolgens verspaand moet worden. Veel materiaal gaat hiervan verloren tijdens het frezen. Een kostbaar en onhandelbaar zwaar proces.
Het kiemproject en de resultaten
Na toekenning van het voucher gingen de 4 partijen in een periode van ongeveer 3 maanden aan de slag met het kiemproject. Eerst door te praten, bijvoorbeeld over hoe de huidige technologieën de problemen veroorzaken. Vervolgens door daadwerkelijk een demo op te leveren waarmee kleinschalig aangetoond kon worden of de in RAMLAB beschikbare WAAM technologie het repareren en produceren kan verbeteren. Bij die demo werd een onderdeel van een mal met dezelfde geometrie gebruikt om te onderzoeken waar men tegenaan liep en wat de resultaten waren.
Vincent Wegener – RAMLAB: “Bij de ontwikkeling en toepassing van nieuwe technologieën zien bedrijven vaak op tegen de hoge investeringen. Het laagdrempelig en stapsgewijs bijeen brengen van verschillende partijen om de kosten te verlagen, is de manier van werken voor RAMLAB. Na zo’n eerste zetje en positieve resultaten, is de beslissing om voor vervolgonderzoek, veel makkelijker gemaakt.”
Alle partijen konden waarde halen uit de resultaten. Het prototype voor Fokker toont aan dat mallen geproduceerd kunnen worden binnen 6 weken in plaats van 6 maanden. Voestalpine leverde het project inzicht op in de draden die geschikt zijn voor een dergelijke toepassing. Met de hulp van Airpoducts is het proces verder geoptimaliseerd om de benodigde kwaliteit te behalen.
Marko Bosman – Fokker: “Het gebruik van Additive Manufacturing voor mallen levert niet alleen voordelen van korte doorlooptijd en lagere kosten, maar ook de mogelijkheid om een beter product te leveren met een grotere functionaliteit indien gebruik gemaakt wordt van de grotere ontwerpvrijheid die Additive Manufacturing biedt.”
Ook in het repareren van mallen zijn tijdens het kiemproject inzichten opgedaan om dit gerobotiseerd en daarmee sneller te doen. Tevens is de behoefte daaraan gevalideerd tijdens een conferentie en zijn er nieuwe contacten opgedaan om dat te kunnen realiseren.
De volgende stap
Het kiemproject heeft de verschillende partijen goed geholpen bij een eerste zet. Door de gezamenlijke aanvraag en het gebruik van het voucher, bleven de kosten laag en daarmee toegankelijk. Fokker gaat nu verder met een vervolgonderzoek om te kijken hoe het project opgeschaald kan worden en de technologie geïmplementeerd kan worden.
RAMLAB is nu in contact met een aantal Europese smederijen om onderdelen via deze nieuwe techniek te repareren. Door toepassing van de slimme techniek met de lasrobots en het 3D-metaalprinten zouden deze werkzaamheden ook weer lokaal plaats kunnen gaan vinden.
Ook interesse in een kiemproject (voucher)?
Wil jij net als Airproducts, Fokker en voestalpine onderzoeken wat een slimme maaktechnologie voor een bestaand of nieuw productieproces kan betekenen, maar heb je geen idee waar te beginnen? Neem dan contact met ons op. Wij kijken of één van de SMITZH fieldlabs jou kan helpen dit te onderzoeken. Samen schrijven jullie een aanvraag. Wordt deze toegekend, dan kan tot € 30.000,- van de kosten worden vergoed.
Ben je specifiek geïnteresseerd in het 3D-printen van metalen mallen en zou je net als Fokker een demonstrator willen bouwen of zou je willen deelnemen aan het vervolgonderzoek, neem dan direct contact op met Vincent Wegener van fieldlab RAMLAB.
Samen met fieldlab RAMLAB onderzochten Air Products, Fokker en voestalpine of de 3D-printtechnologie uit het fieldlab een oplossing kan bieden in het versnellen van de productie en reparatie van metalen mallen. Om de onderzoekskosten te beperken, maakten zij hiervoor gebruik van een kiemprojectvoucher van SMITZH. De resultaten zijn verbluffend. Het project leverde het bewijs dat mallen slechts in een kwart van de oorspronkelijke productietijd gemaakt kunnen worden. Ook zagen zij de kosten afnemen tegen een toename in productkwaliteit en werden er inzichten opgedaan om mallen gerobotiseerd te repareren.
Hoe het begon
Fieldlab RAMLAB bestaat uit een consortium van bedrijven dat met elkaar de mogelijkheden van het on demand 3D-printen van metaal wil testen, valideren en certificeren. RAMLAB maakt hiervoor gebruik van zogenaamde Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) technologie. Dit is een techniek waarbij lasrobots metaal 3D-printen door lasrupsen op elkaar te lassen. De lasrobots zijn van het Zuid-Hollandse bedrijf Valk Welding.
Fokker, één van de bedrijven uit het consortium, bracht vorig jaar een onderzoeksbehoefte in rondom de productie en reparatie van metalen mallen. Omdat voestalpine draden levert die nodig zijn voor het lassen; en Air Poducts gas levert om de draden te kunnen lassen, zagen zij heil in een gezamenlijk kiemproject.
Via fieldlab RAMLAB dienden zij bij SMITZH een verzoek in om te onderzoeken of de slimme 3D-printtechnologie uit het fieldlab een oplossing kan bieden in het versnellen van de productie en reparatie van de mallen, die traditioneel worden gegoten en/of verspaand.
Simulatie van een reparatie van een smeedstuk met WAAM op Valk Welding E-frame
Uitdagingen productie en reparatie van metalen mallen
In de maakindustrie gebruiken diverse bedrijven zoals Fokker grote metalen mallen voor composiet onderdelen. Maar denk bijvoorbeeld ook aan bedrijven die metalen onderdelen voor auto’s en vliegtuigen smeden (forging dies). De productie en reparatie van deze metalen mallen kent een aantal problemen. Allereerst is de levertijd erg lang. Deze ligt rond de 6 maanden.
Metalen mallen die ingezet worden voor de productie van grote, sterke metaalonderdelen, slijten snel. Door de hitte en het contact tussen de twee metalen versmelten en scheuren de mallen. Na zo’n 500x stampen zijn deze al niet accuraat genoeg meer en moeten deze gerepareerd worden. Zeer gevaarlijk en ongezond handmatig werk met hoge kosten.
Ook het maken van nieuwe mallen voor composietonderdelen heeft zijn uitdagingen. De mallen die Fokker gebruikt zijn groot en moeten zowel tegen opwarmingen als afkoelingen kunnen. Een grote mal vraagt om een groot gegoten blok dat vervolgens verspaand moet worden. Veel materiaal gaat hiervan verloren tijdens het frezen. Een kostbaar en onhandelbaar zwaar proces.
Het kiemproject en de resultaten
Na toekenning van het voucher gingen de 4 partijen in een periode van ongeveer 3 maanden aan de slag met het kiemproject. Eerst door te praten, bijvoorbeeld over hoe de huidige technologieën de problemen veroorzaken. Vervolgens door daadwerkelijk een demo op te leveren waarmee kleinschalig aangetoond kon worden of de in RAMLAB beschikbare WAAM technologie het repareren en produceren kan verbeteren. Bij die demo werd een onderdeel van een mal met dezelfde geometrie gebruikt om te onderzoeken waar men tegenaan liep en wat de resultaten waren.
Vincent Wegener – RAMLAB: “Bij de ontwikkeling en toepassing van nieuwe technologieën zien bedrijven vaak op tegen de hoge investeringen. Het laagdrempelig en stapsgewijs bijeen brengen van verschillende partijen om de kosten te verlagen, is de manier van werken voor RAMLAB. Na zo’n eerste zetje en positieve resultaten, is de beslissing om voor vervolgonderzoek, veel makkelijker gemaakt.”
Alle partijen konden waarde halen uit de resultaten. Het prototype voor Fokker toont aan dat mallen geproduceerd kunnen worden binnen 6 weken in plaats van 6 maanden. Voestalpine leverde het project inzicht op in de draden die geschikt zijn voor een dergelijke toepassing. Met de hulp van Air Products is het proces verder geoptimaliseerd om de benodigde kwaliteit te behalen.
Marko Bosman – Fokker: “Het gebruik van Additive Manufacturing voor mallen levert niet alleen voordelen van korte doorlooptijd en lagere kosten, maar ook de mogelijkheid om een beter product te leveren met een grotere functionaliteit indien gebruik gemaakt wordt van de grotere ontwerpvrijheid die Additive Manufacturing biedt.”
Ook in het repareren van mallen zijn tijdens het kiemproject inzichten opgedaan om dit gerobotiseerd en daarmee sneller te doen. Tevens is de behoefte daaraan en gevalideerd tijdens een conferentie en zijn er nieuwe contacten opgedaan om dat te kunnen realiseren.
De volgende stap
Het kiemproject heeft de verschillende partijen goed geholpen bij een eerste zet. Door de gezamenlijke aanvraag en het gebruik van het voucher, bleven de kosten laag en daarmee toegankelijk. Fokker gaat nu verder met een vervolgonderzoek om te kijken hoe het project opgeschaald kan worden en de technologie geïmplementeerd kan worden.
RAMLAB is nu in contact met een aantal Europese smederijen om onderdelen via deze nieuwe techniek te repareren. Door toepassing van de slimme techniek met de lasrobots en het 3D-metaalprinten zouden deze werkzaamheden ook weer lokaal plaats kunnen gaan vinden.
Ook interesse in een kiemproject (voucher)?
Wil jij net als Air Products, Fokker en voestalpine onderzoeken wat een slimme maaktechnologie voor een bestaand of nieuw productieproces kan betekenen, maar heb je geen idee waar te beginnen? Neem dan contact met ons op. Wij kijken of één van de SMITZH fieldlabs jou kan helpen dit te onderzoeken. Samen schrijven jullie een aanvraag. Wordt deze toegekend, dan kan tot € 30.000,- van de kosten worden vergoed.
Ben je specifiek geïnteresseerd in het 3D-printen van metalen mallen en zou je net als Fokker een demonstrator willen bouwen of zou je willen deelnemen aan het vervolgonderzoek, neem dan direct contact op met Vincent Wegener van fieldlab RAMLAB.
https://www.smitzh.nl/wp-content/uploads/sites/6/2019/05/ramlab-mold-dies.jpg5001089Mandy van Tilborghttps://www.iqheadquarter.nl/smitzh/wp-content/uploads/sites/6/2018/03/Logo_SMITZH-101.pngMandy van Tilborg2019-05-02 11:46:252020-05-11 16:47:48Eerste SMITZH kiemproject succes: mallen maken in 6 weken door 3D-printen
We use cookies to improve your experience on our website. By continuing to use our site, you are agreeing to our use of cookies. Read our privacy statement hereOK
