Berichten

CEAD haalt met unieke 3D-printertechnologie € 1 mln. subsidie binnen

De kans om op het generieke thema “open innovation” een subsidie binnen te halen uit het Horizon 2020 programma van de Europese Commissie is nagenoeg nihil. Toch slaagde 3D-printerbouwer CEAD uit Delft er deze zomer in een bedrag van € 960.000,- binnen te slepen. Wat is er zo vernieuwend en uniek aan deze technologie? Welk proces doorliep CEAD om deze subsidie te verkrijgen? En wat gaat de 3D-printerbouwer hier mee doen?

Continuous Fibre Additive Manufacturing

CEAD, opgericht in 2014, is een ontwikkelaar en producent van 3D-printers uit Delft (voorheen Rotterdam). CEAD ontwikkelde de Continuous Fibre Additive Manufacturing (CFAM) technologie. Met CFAM wordt een zogenaamde continue vezel toegevoegd aan printmateriaal waardoor de materiaalsterkte en -stijfheid aanzienlijk toenemen. Dit is vooral interessant voor groot formaat onderdelen of eindproducten. Deze continue vezel kan worden toegevoegd aan de meeste thermoplasten (kunststoffen die bij verhitting zacht worden). Een ingebouwde temperatuurregeling houdt het printobject gedurende het gehele printproces op temperatuur om het vervolgens gecontroleerd te laten afkoelen. Dat voorkomt materiaalvervorming. Met het octrooi op deze technologie verovert CEAD een unieke positie in de wereld. De printers kunnen gebruikt worden voor industriële toepassingen op groot formaat. Te denken valt dan aan een cabine voor een hijskraan; een dashboard voor een sleepboot of de neus van een trein. In een later stadium zouden dit ook mallen en eindproducten voor de lucht- en ruimtevaart kunnen zijn. CEAD is een mooi voorbeeld van Smart Manufacturing. Maakwerk dat voorheen handmatig gedaan werd, kan nu geautomatiseerd worden.

Onmisbare subsidiehulp

Bijna een jaar geleden startte GetFunded 010, een initiatief van de gemeente Rotterdam om innovators te helpen bij het voorbereiden van subsidieaanvragen bij het programma Horizon2020 van de Europese Commissie. Getfunded 010 is een samenwerking tussen RVO, InnovationQuarter, RotterdamPartners, de gemeente Rotterdam en fondsenspecialist VanPaz. Ondernemers konden middels een video en business plan hun voorstel indienen en na diverse selectierondes werd de hulp van de diverse instanties ingezet om de aanvraag in te dienen. Volgens Giovanni Pazienza van VanPaz is de succesratio om op het thema “open innovation” van verslag tot daadwerkelijke toekenning van een subsidie te komen nog kleiner dan 1%. Maar met de juiste kennis en steun van de organisaties binnen GetFunded 010 lukte het CEAD om na vier aanvragen, een interview en presentatie in Brussel, afgelopen zomer dan eindelijk een mooi bedrag toegekend te krijgen. De ondersteuning van InnovationQuarter, kwam vanuit Anton Duisterwinkel, senior business developer hightech en programmamanager van SMITZH (Smart Manufacturing Industriële Toepassing Zuid-Holland). Volgens Lucas Janssen, COO van CEAD, kwam de kennis van Anton over de aantrekkelijkheid van de Zuid-Hollandse regio voor composietenproductie goed van pas. Ook de intentie van InnovationQuarter om haar netwerk in te zetten om internationale bedrijven naar CEAD te krijgen, heeft bijgedragen aan de kracht van de subsidieaanvraag.

“Het aanvragen van zo’n subsidie is een ingewikkeld en tijdrovend proces. Gelukkig is er in Nederland heel veel kennis en steun te vinden bij organisaties als InnovationQuarter en de RVO.” – Lucas Janssen, COO CEAD

Concurrentievoordeel Europa doorslaggevend

De doorslaggevende argumenten om CEAD zo’n mooi bedrag toe te kennen, lagen vooral in de impact die het ontwikkelen en produceren van de nieuwe 3D-printertechnologie heeft op de positie van Europa op composieten. De productie voor de maritieme sector is de laatste jaren veelal van Europa naar Azië verplaatst. De 3D-printertechnologie van CEAD maakt het mogelijk om gelijkwaardige producten van composiet tegen eenzelfde of lager bedrag te produceren als in Azië. Assemblage van boten en schepen vindt veelal nog in plaats in Europa, door lokaal te produceren, wordt er bespaard op de transportkosten. Hierdoor worden de totale kosten aanzienlijk lager; zeker voor reserveonderdelen is dat interessant. Daarnaast biedt de technologie nog enkele andere voordelen in vergelijking met de huidige productiemethode. Zo zijn complexe vormen beter te produceren en kunnen verschillende functies beter geïntegreerd worden. Tot slot ontstaat er door de kortere productietijd ook nog het voordeel dat levertijden en ontwikkeltrajecten aanzienlijk kunnen worden ingekort.

Samenwerking met fieldlab SAM|XL                 

Met de subsidie van de Europese Commissie wordt geïnvesteerd in de ontwikkeling  van een experience centre met een 3D-printer met CFAM technologie. In dit experience centre kunnen demonstraties worden gegeven; kunnen enkelstuks en teststukken geproduceerd worden; en kan de technologie verder ontwikkeld worden. Hierbij zal CEAD aansluiten bij het Fieldlab SAM|XL (Smart Advanced Manufacturing XL) waar al gewerkt wordt aan het geautomatiseerd lassen en inspecteren van constructies gemaakt van thermoplastische composieten. Dit wordt ondersteund door de kennis en 30-jaar ervaring van de TU Delft met deze materialen. SAM|XL is het onderzoekcentrum op de TU Delft Campus waarbij bedrijven en onderzoeksinstellingen samenwerken op het automatiseren van de productie van lichtgewicht constructies. Techniek wordt ontwikkeld, gedemonstreerd en opschaalrisico’s worden beperkt voor luchtvaart, windturbines, ruimtevaart en maritieme toepassingen. Hierbij gaat het veelal om grote dunwandige constructies. SAM|XL opent begin 2019 haar deuren en de 3D-printer van CEAD zal naar verwachting september 2019 te zien zijn.

SAM|XL is één van de acht fieldlabs die in SMITZH samenwerken om de toepassing en ontwikkeling van slimme maaktechnologie te stimuleren. De samenwerking tussen het CFAM experience centre en SMITZH versterkt beide: SMITZH helpt om het experience centre in binnen- en buitenland zichtbaar te maken; en het aanbod binnen SMITZH wordt versterkt en verbreed, doordat naast metaalprinten-XL in het RAMLab (Rotterdam) nu ook vezelversterkt kunststofprinten-XL te zien zal zijn.

 

Op 8 november 2018 is de officiële lancering van de eerste 3D-printer met CFAM technologie in Delft. Als je hierbij wilt zijn, kun je contact opnemen met Lucas Janssen van CEAD. Ook voor overige vragen of verkenningen van de mogelijkheden kun je contact opnemen met Lucas. Wil je meer informatie over SAM|XL, schakel dan direct met Kjelt van Rijswijk. Voor alle overige vragen rondom SMITZH en eerste hulp bij subsidieaanvragen, neem contact op met Anton Duisterwinkel.

Huisman en RAMLab bouwen ‘s werelds grootste 3d-kraanhaak

Huisman Equipment en de Rotterdamse start-up RAMLAB gaan samen ‘s werelds grootste offshore 3d-geprinte stalen kraanhaak bouwen. Het consortium van bedrijven maakt hierbij gebruik van ‘Wire & Arc Additive Manufacturing’ (WAAM) 3d-printtechnologie.

Eric Romeijn, hoofd research bij Huisman en Vincent Wegener, oprichter RAMLAB, spreken op het event Smart Maritime Technology heet van de naald over dit technische paradepaardje van de Nederlandse maritieme industrie.

Een van de voordelen van 3d-printtechnologie is dat producten hol gemaakt kunnen worden. Bij het bouwen van de kraanhaak zorgt dit voor een aanzienlijke besparing in materiaalverbruik en productiedoorlooptijd. De haak is gebaseerd op de Huisman viertandhaak en krijgt een buitenmaat van meer dan 1 bij 1 m en een gewicht van bijna 1000 kg. Qua gewicht wordt de haak ‘s werelds grootste 3d-geprinte stalen product.