Inspiratie voor de maakindustrie bij afhaalrestaurants en de brandweer

Inspiratie vind je vaak op onverwachte plaatsen. Dat bleek tijdens de bijeenkomst Dare2Cross | Smart Production in de Duurzaamheidsfabriek in Dordrecht. Zo zouden leegstaande fabriekshallen verhuurd kunnen worden via een Airbnb-constructie, en lijkt het plannen van reparaties in een machinefabriek op de dynamiek binnen een afhaalrestaurant. De bijeenkomst telde circa 60 experts uit onder meer de maakindustrie, de maritieme sector en op het gebied van Smart Production.

Dare2Cross is een cross-sectoraal innovatieprogramma waarbij experts uit verschillende disciplines en sectoren samen worden gebracht om tot slimme oplossingen te komen voor gedeelde uitdagingen. De afgelopen jaren hebben verschillende Dare2Cross-trajecten plaatsgevonden, zoals over biobased toepassingen en big data. Een van de resultaten van Dare2Cross is bijvoorbeeld de totstandkoming van het Fieldlab SMASH (dat draait om het voorspelbaar maken van onderhoud door gebruik van data).

Tijdens Dare2Cross | Smart Production – georganiseerd door InnovationQuarter en de Drechtsteden – werden vijf cases behandeld, van onder meer Engie, Scheepswerf Slob en De Waal Machinefabriek. Alle cases gingen over de mogelijke inzet van Smart Production-technieken (zoals big data, robots en virtual reality) en de gevolgen daarvan op de interne organisatie en de medewerkers. De bijeenkomst eindigde met een netwerkveiling, geleid door dagvoorzitter Ramon Vullings.

De case-inbrengers en deelnemers aan de bijeenkomst werden uitgedaagd over de schutting van de eigen sectoren en ervaringen heen te kijken. Dat leverde inspiratie en richtingen op voor nieuwe toepassingen. Zo hebben een afhaalrestaurant en de spoedafdeling van een ziekenhuis ervaring met plotselinge opdrachten; van die ervaring kan een machinefabriek gebruikmaken bij het organiseren van reparaties. En voor het gebruik van 3D-visualisaties tijdens het ontwerp van een schip kan worden gekeken naar bijvoorbeeld het brandveilig ontwerpen van tunnels.

Belangrijke voorwaarde is dat er voldoende data beschikbaar zijn van het huidige proces, en dat de juiste algoritmes worden ontwikkeld. Juist op dat gebied werden tijdens Dare2Cross veel verbindingen gelegd tussen regionale bedrijven. En dat is het doel van Dare2Cross: nieuwe business mogelijk maken door verbinding op het gebied van innovatie.

“Nagenoeg iedere sector krijgt te maken met Smart Production”, vertelde Maarten Burggraaf , wethouder Economie van Dordrecht, tijdens de opening van Dare2Cross. “Productieprocessen kunnen optimaler worden ingericht, met als doel onder andere een betere inkoop, minder productiefouten, een betere planning, flexibelere productie en hogere kwaliteit. En door samen te werken kunnen bedrijven samen kansen creëren.”

Vouchers voor duurzame technologie innovaties

Sta jij op het punt om een innovatief product naar de markt te brengen dat bijdraagt aan een ‘koolstof-arme’ economie op basis van een innovatieve technologie? Goed nieuws. Je kunt financiële ondersteuning krijgen. Via het programma GIST (Growing Industry trough a Sustainability Transition) zijn er vouchers beschikbaar voor haalbaarheidsstudies, waarbij 50% van de studie betaald wordt vanuit GIST (tot een bepaald maximum). Wil je in aanmerking komen voor deze vouchers, dan dien je voor 1 5 maart 2019 een projectvoorstel in te dienen. SMITZH hoort graag of je interesse hebt en helpt waar het kan. Lees hieronder alles over de stappen en voorwaarden.

Wat is GIST?

GIST beoogt om het energie- en grondstofverbruik in de maakindustrie te verlagen door middel van gemotiveerde, grootschalige implementatie van innovatieve cleantechoplossingen. Door de uitvoering van volwaardige Front End Engineering Design (FEED-) studies en kleinschalige haalbaarheidsstudies wil het GIST-project een hefboom aan investeringen in beweging zetten.

Met broeikasgasemissies in het achterhoofd worden in de maakindustrie onvoldoende cleantechinnovaties doorgevoerd om de klimaatambities te halen. Hoge ontwikkelkosten en het hoge risicoprofiel spelen een rol, met als gevolg dat te weinig geïnvesteerd wordt in duurzaamheidsinnovaties en een groot potentieel onbenut blijft.

Het project GIST wil hier verandering in brengen door voor 25 bedrijven in de grensregio Nederland-Vlaanderen haalbaarheidsstudies voor duurzame innovaties te ontwikkelen en co-financieren.

Wat is er mogelijk?

GIST zoekt projectvoorstellen die op basis van een innovatieve technologie bijdragen aan een ‘koolstof-arme’ economie onder het thema circulair materiaalgebruik. Dit betreft alle technologieën die in potentie kunnen bijdragen aan het opwekken, opslaan en/of het (slim) distribueren of hergebruiken van energie. Dit mag op zowel op industrieel- als op consumentenniveau. Er bestaan twee studievarianten waarvoor een projectvoorstel kan worden ingediend:

  1. FEED-haalbaarheidsstudie, voor de detaillering van concepten, risico-identificatie en mitigatie. Het gaat hier in het bijzonder
    om operationele uitdagingen, inclusief de financiële risico’s. Kosten van de studie bedragen tussen 30 en 240 duizend euro. Bijdrage gebaseerd op een 50% aanpassingsprincipe, met een maximum van 120 duizend euro.
  2. FEED-light haalbaarheidsstudie, voor specifieke technische vragen. De focus ligt hier op de samenwerking tussen asset-owners en kennisinstellingen. Kosten van de studie bedragen tussen 15 en 30 duizend euro. Bijdrage gebaseerd op een 50% aanpassingsprincipe, met een maximum van 15 duizend euro.

Wat moet ik hiervoor doen?

Voordat je een voorstel indient bij GIST, onderzoek je de criteria en voorwaarden zoals vermeld in de subsidieregeling van het GIST-programma. Geef aan voor welk traject (FEED-haalbaarheidsstudie of FEED-light haalbaarheidsstudie) je een aanvraag doet. Indien je een voorstel indient voor de FEED-light haalbaarheidsstudie dien je ook aan te geven of je organisatie voldoet aan de definitie van KMO/MKB-bedrijf. De voorstellen worden beoordeeld door een adviesraad. Deze bestaat uit experts werkzaam in de industrie en bij kennisorganisaties uit betrokken regio’s in de grensregio. Jouw projectvoorstel zal worden beoordeeld op de competenties van de uitvoerder(s), de economische- en ecologische impact en de kwaliteit van het projectplan. Uiterlijk 7 weken na de sluitingsdatum van de oproep volgt definitief uitsluitsel over toekenning of afwijzing van de ondersteuning. De FEED-light haalbaarheidsstudie dient vervolgens binnen 6 maanden te zijn afgerond, voor de FEED-haalbaarheidsstudie is deze termijn 12 maanden.

SMITZH hoort het graag als je een aanvraag indient en helpt jou waar het kan vanuit haar Smart Manufacturing expertise.

Leids initiatief Smart071 groot succes

Begin februari werd het event “Tech voor de Toekomst NU!” georganiseerd bij PLNT Leiden. Aanwezigen konden kiezen uit workshops als Virtual Reality en Big Data-analyse en kennismaken met technologische toeleveranciers uit de regio. Tijdens dit event werden ook 15 pilots uit het project door Smart071 gepresenteerd waarin mkb-bedrijven en studenten Informatica van Hogeschool Leiden samen kennis maakten met de mogelijkheden van digitalisering. Binnenkort start er een nieuwe ronde pilots. Bekijk hier twee inspirerende voorbeelden van bedrijven die meededen en bepaal of jij misschien wel deelneemt aan de volgende ronde.

Tom de Beer van Verhagen vertelt hoe hij samen met studenten de downtime van machines heeft verkort.

 

Zie hier hoe hovenier Andre Hoek uitlegt hoe hij met sensoren weet waar zijn machines zijn en door wie ze wanneer gebruikt worden.

 

In de ‘Digital Design Sprints’ van Smart071 ontwikkel je in een korte periode van ca. 3 maanden een commercieel veelbelovend, technisch haalbaar en door (potentiële) klanten gevalideerd businessconcept, inclusief businesscase en eerste prototype/demo. Het is een integraal, gestructureerd en volledig gefaciliteerd innovatietraject met de juiste kennis op het juiste moment. Studenten sensortechnologie en mediatechnologie van de Hogeschool Leiden denken in de sessies mee en bouwen in een aantal weken een eerste prototype van het ontwikkelde product- of dienstconcept. In maart start een nieuwe ronde. Aanmelden kan via Smart071.

Al gamend oefenen met een schip dat nog gebouwd wordt

Klanten meerwaarde bieden door digitale dienstverlening, dat klinkt mooi. Maar Gerbert Smits van Virtek krijgt nog weinig handen op elkaar voor zijn baanbrekende idee: 3D-simulaties waarmee klanten van scheepsbouwers al tijdens het maakproces kunnen oefenen met hun dure, nieuwe schip. Is er dus geen verdienmodel voor extra service door maakbedrijven?

Om die vraag maar gelijk te beantwoorden: ja, dat verdienmodel is er wel degelijk. Dat stelt Christine de Lille, lector Innovation Networks aan de Haagse Hogeschool. Ze noemt het praktijkvoorbeeld van een van de grootste leveranciers voor vliegtuigbouwers. Deze vroeg aan de TU Delft – waar De Lille destijds werkte – te onderzoeken hoe het duurzamere relaties met klanten kon realiseren.

Het bedrijf dat producten voor in vliegtuigen produceert – van stoelen tot keukens – had altijd contact met de afdeling Inkoop van klanten. Maar het besloot het eens over een andere boeg te gooien: namelijk door veldonderzoek te doen bij de daadwerkelijke gebruikers, zoals piloten en stewardessen. Zo bleken piloten vaak rugproblemen te hebben. Ze hebben immers een zittend beroep, en dan is een goede stoel belangrijk.

Het luchtvaartbedrijf ontwierp een systeem waarmee piloten hun eigen stoel in de cockpit kunnen klikken. Resultaat: minder uitval. En door een ander ontwerp zijn er minder ongelukken in de keukens in vliegtuigen. Met die nieuwe werkwijze heeft het bedrijf een andere relatie met klanten opgebouwd. Het wordt niet meer gezien als bedrijf dat spullen uit een catalogus levert, maar meedenkt. Goed voor de reputatie, goed voor het beperken van risico’s. Ofwel: een verdienmodel voor service door maakbedrijven is mogelijk. Als je maar goed zoekt.

3D-game van een scheepsontwerp

De parallellen tussen de case van het luchtvaartbedrijf en het idee van Gerbert Smits van Virtek zijn groot. Smits is expert in 3D-visualisatie en heeft veel ervaring in de scheepsbouw. “Het bouwen van een schip duurt lang. En als de bouw klaar is, dan mag de klant ermee aan de slag. Maar wat nu als je met 3D-simulatie tijdens de engineering-fase de klant vast laat oefenen met het schip?”

Bij de aanschaf van veel andere producten – bijvoorbeeld een auto – kan een klant een proefrit maken. Uitgerekend bij een duur product als een schip kan dat niet. Door van ontwerpen een ‘3D-game’ te maken kan personeel alvast leren met het schip te werken en bijvoorbeeld evacuaties te oefenen. De engineer wordt dan dus ook een game developer.

Bovendien wordt in de scheepvaart volgens Smits voor elk schip een nieuw ontwerp gemaakt; informatie van het gebruik door klanten wordt daarin zelden meegenomen. Door 3D-simulaties aan te bieden kunnen scheepsbouwers ook hieraan werken.

Een interessant concept, maar…

De afgelopen jaren sprak Smits met veel partijen binnen de scheepvaart, zowel bouwers als klanten. “Iedereen vond het een interessant concept en wilde een prototype zien, maar…” Scheepsbouwers zijn niet enthousiast, want ze zijn bang voor hogere kosten én voor het feit dat klanten dan misschien tijdens het bouwproces het ontwerp willen laten aanpassen. Inkopers bij klanten – bijvoorbeeld van de marine – vinden het een aardig idee, als het maar niet te veel geld kost.

Wie wél enthousiast zijn? De daadwerkelijke gebruikers, zoals de kapiteins. Smits: “Maar de afdeling Operations is niet de partij die een schip koopt, en dus niet degene die bepaalt. En de afdeling Inkoop kijkt alleen naar de kosten.” Met als gevolg dat de kapitein pas na oplevering kan leren werken met een schip. En dat in deze tijden van disruptieve ideeën…

Truckers krijgen altijd de schuld

De afdeling Inkoop overslaan, lijkt dus de beste aanpak. Maar wat daadwerkelijk de succesvolste route is, verschilt van bedrijf tot bedrijf en van sector tot sector, aldus De Lille van de Haagse Hogeschool. “Het begint ermee dat je de taal van de klant spreekt en je realiseert dat het een langetermijntraject is. En wat daarbij kan helpen is als één van de partners een kennisinstelling is. Een neutrale, niet-commerciële partner kan de brug vormen.”

De Lille is ervan overtuigd dat binnen elke sector het leveren van (digitale) service – ofwel ‘servitization’ – zal doorbreken. “Met het vinden van de juiste meerwaarde kun je elk bestaand systeem omver trekken.”

Ze noemt het voorbeeld van MAN Trucks uit Engeland. Dat bedrijf wist het verschil ter maken in hun sector door het bieden van digitale informatie en service. Het hing vrachtwagens vol met sensoren. Daardoor kon het klanten adviseren hoe het benzinegebruik te beperken. Dat financiële voordeel gaat voor een deel naar de chauffeurs, middels een beloningsysteem.

De chauffeurs profiteren ook door de dashcams op het dashboard van MAN Trucks. “Als er een ongeluk is waarbij een vrachtwagen is betrokken, dan krijgt de chauffeur van een vrachtwagen vaak automatisch de schuld. Maar door die dashcams blijkt wie écht schuldig is. Daardoor zijn er minder rechtszaken, zijn de verzekeringspremies lager en is de impact op chauffeurs lager.”

Servicedominant denken

De eindklant als fan, waardoor concurrenten niet konden achterblijven. MAN Trucks is er daardoor in geslaagd het zelf ontwikkelde datasysteem ook te verkopen aan concurrenten. De Lille noemt het de omslag van “productdominant denken naar servicedominant denken”. Haar advies aan bedrijven die overwegen de dienstverlening richting klanten te verbeteren: “Differentieer! Onderzoek heel goed welke meerwaarde je kunt bieden door de klant rechtstreeks te spreken. Zo zocht het luchtvaartbedrijf in het eigen netwerk naar mensen die bijvoorbeeld stewardessen of piloten kenden. Daarnaast werd met hulp van de TU Delft bij het bedrijf een lab gebouwd waarmee de crew kon testen. Met de resultaten daarvan stapte het bedrijf naar de afdeling Inkoop. De nieuwe aanpak zorgde voor lagere kosten; niet door besparing bij inkoop, maar door financiële besparing in gebruik. Uiteindelijk kreeg het te horen: Jullie zijn het eerste bedrijf dat echt luistert naar wat we nodig hebben!”

Dare2Cross | Smart Production

Op 20 februari organiseren Drechtsteden en InnovationQuarter in de Duurzaamheidsfabriek in Dordrecht ‘Dare2Cross | Smart Production’. Tijdens deze bijeenkomst wordt gewerkt aan cross-sectorale innovatie. Dat gebeurt aan de hand van een aantal cases. Eén daarvan is de case van Virtek over 3D-simulaties. Lijkt het jou leuk om aan de hand van deze case mee te denken over servitization? Meld je dan aan. Deelname is gratis.

Drukbezochte TNO workshop Mensgerichte Technologie gemist?

Eind januari organiseerde TNO de workshop “Slimme assemblagetechnologie in Smart Industry” in het pas geopende fieldlab RoboHouse. Een workshop voor productie- en assemblagebedrijven met interesse of ervaring in robotisering en Augmented Reality support. Bezoekers kregen antwoord op vragen als: Wat is mensgerichte technologie? Wat levert het op? en Hoe implementeer ik het succesvol? Heb jij deze drukbezochte workshop helaas gemist? Lees dan dit boeiende verslag door Gu van Rhijn, projectleider bij TNO.

Steeds vaker passen we slimme maaktechnologieën toe. Maar door de hoge variatie en kleine seriegrootte eindproducten is automatisering niet altijd mogelijk of rendabel. De medewerker in het proces blijft een belangrijke schakel en kan daar waar mogelijk ondersteund worden door slimme technologie. Bedrijven hebben te maken met een mix aan medewerkers, die variëren in skills en ervaring. Dit vraagt om een flexibele inrichting van de productie waarin mensen, machines en robots effectief samenwerken. Technologie die de mens ondersteunt het beste uit zichzelf te halen, noemen we mensgerichte technologie.

TNO: onderzoek wijst uit mensgerichte technologie zeer effectief

Gu van Rhijn, projectleider bij TNO, gaf een kort overzicht van toepassingen van mensgerichte technologieën. Voorbeelden zijn o.a. collaborative robots (cobots), Augmented Reality (AR) support systemen en exoskeletten. TNO presenteerde resultaten van diverse onderzoeken in het fieldlab en bij bedrijven waarbij het effect van nieuwe technologie op productiviteit, productkwaliteit, inleertijd en werkbelasting werd gemeten.

In een experiment uitgevoerd met 35 operators van diverse bedrijven nam de totale cyclustijd met 57% af en de paktijd met 70%. Er werden geen fouten gemeten bij het pakken en plaatsen van componenten met behulp van AR-projectietechnologie. De gebruikers ervoeren een kwart minder fysieke en mentale belasting bij geprojecteerde werkinstructies vergeleken met instructies van een computerscherm. TNO werkt nu met bedrijven KMWE, Senzer en Arkite aan verdere ontwikkeling van AR-projectietechnologie, door het nu ook adaptief te maken, zodat het instructieniveau zich aanpast afhankelijk van je ervaring en vaardigheden.

Wil jij dit ook? Voor implementatie van deze nieuwe technologieën in je bedrijf is het van belang goed te kijken naar het proces en de operators. Welke taken lenen zich voor robotisering en welke niet? Welke vorm van digitalisering is van de meeste toegevoegde waarde? Welke informatie hebben ervaren en onervaren medewerkers nodig om foutloos te kunnen werken? Daarnaast is het ook belangrijk om bij implementatie na te gaan hoe deze robots en AR-supportsystemen digitaal verbonden zijn aan bestaande informatiesystemen (o.a. ERP/PLM/CAD). Je wilt immers dat de programmeertijd beperkt blijft en bestaande product- en procesdata worden benut.

Thomas Regout International: toegevoegde waarde van mens in assembleren nam toe

Ruud Keulen, algemeen directeur van Thomas Regout International (producent van telescopische sliders in Maastricht), schetste aan de hand van videobeelden de transitie die het bedrijf doormaakt naar een flexibele fabriek. Hierin worden kleine series en een grote productmix in korte tijd gemaakt en geleverd. De medewerkers die er voorheen werkten, werken er nu nog steeds, maar hebben een andere rol. De toegevoegde waarde van de mens is toegenomen: robots nemen transport- en handlingtaken over. De medewerkers voeren nu ondersteund door een AR-projectiesysteem kritische inspectie- en assemblagetaken uit, bijvoorbeeld bij het samenstellen van de gereedschappen. Dit voorkomt mogelijke fouten en verkort de inleertijd van nieuwe onervaren medewerkers. Dit systeem en de achterliggende procesaansturing is ontwikkeld in samenwerking met TU Eindhoven en TNO in het EU project Horse. Ruud Keulen benadrukte dat een dergelijke transitie tijd kost en eerst ook weerstand oproept in de organisatie. Het betrekken van de medewerkers bij het ontwikkelen en invoeren van nieuwe technologie, en vervolgens laten zien en ermee gaan werken, zijn van groot belang.

Amfors: succesvolle inzet AR-cobots in de sociale werkvoorziening

Amfors (Sociale Werkvoorziening voor Amersfoort e.o.) presenteerde de verschillende technologieën die het bedrijf inzet als ondersteuning van hun medewerkers, die een afstand tot de arbeidsmarkt hebben. Een goed voorbeeld is het gebruik van exoskeletten bij pakkethandling bij Post NL ter vermindering van de belasting en het vergroten van de inzetbaarheid. Roald Klumpenaar, programmaleider inclusieve technologie bij Amfors:“Mits op de juiste wijze geïntroduceerd omarmen medewerkers de nieuwe technologieën. Twee zijn al zo enthousiast en willen niet meer zonder exoskelet werken. Daarnaast test Amfors met diverse kennispartners de inzet van cobots bij LED montage en AR-projectietechnologie in assemblage. Ronald de Koning (algemeen directeur): “Amfors wil deze technologieën inzetten om de duurzame inzetbaarheid en groei van de medewerkers te vergroten. De nieuwe technologieën stellen onze medewerkers in staat om langer en met meer plezier aan het werk te blijven.”

Variass: mens en cobot werken samen bij het solderen van printplaten

Hendri Kortman, innovatiemanager bij Variass vertelde hoe hij een eerste toepassing van mens-cobot samenwerking heeft ontwikkeld voor het solderen van printplaten. Voor componenten die niet automatisch kunnen worden geplaatst, is een werkplek ontwikkeld waarbij de mens componenten plaatst en de cobot parallel soldeer werk uitvoert. Zijn ervaring met inzet van cobots: “De winst zit hem niet in de snelheid van de cobot maar met name in de parallellisatie van taken. Hiermee is het een echte mens-robot samenwerking.” Vanwege de hoge variëteit en kleine series steekt Variass ook innovatiecapaciteit in het snel kunnen programmeren of configureren van de cobot bij nieuwe producten.

Op het programma stonden ook nog diverse demonstraties van RoboHouse en TNO. Als laatste gaf Frank Krause van TNO een korte toelichting over de mogelijkheden en nieuwe ontwikkelingen van industriële exoskeletten en het gebruik hiervan in de praktijk.

Zelf aan de slag

Ben je geïnteresseerd in deze technologieën en wat deze voor jouw bedrijf kunnen betekenen? Zou je ook graag een dergelijke workshop volgen? Neem gerust contact op. Er komen nog meer workshops aan. De demonstrators van mens-robot-samenwerking en AR in assemblage zijn nog steeds te bezichtigen in fieldlab RoboHouse. Via onze vouchers is het mogelijk om haalbaarheidsstudies of evaluaties uit te voeren met een voorbeeldproduct uit je bedrijf.

 

Investeren in technologie betekent ook: investeren in personeel

Mooie boel. Heb je net geïnvesteerd in een dure lasersnijmachine met robottechnologie, en dan wil je personeel er niet mee werken! Het zal veel ondernemers bekend voorkomen. Sommige medewerkers hebben namelijk helemaal geen zin in die nieuwe technologie. De oplossing: personeelsleden motiveren, informeren en trainen.

Het is een bekend verschijnsel: nieuwe technologieën vinden we spannend, vreemd en misschien zelfs een beetje bedreigend. Dat geldt des te meer als zo’n nieuwe technologie haar intrede doet op de werkvloer. Door een nieuwe machine veranderen de werkzaamheden die jaren goed gingen en die passen als een jas.

Marie-Claire van Doremalen, regiosecretaris District Zuid-Holland bij de Metaalunie, ziet het bij veel ondernemingen in verschillende sectoren. Veel bedrijven hebben moeite om nieuwe technieken in te passen in de bedrijfsprocessen. Deze ondernemingen hebben meestal geen cultuur van het continu verbeteren van processen en personeel. Het zit niet in hun DNA. “Ze worstelen met ontwikkelingen als Big Data en robotisering.”

Er zijn daarbij enkele complicerende factoren. Allereerst de krapte op de arbeidsmarkt: een specialist Big Data heb je niet 1-2-3 gevonden. De druk om goed geschoold personeel te vinden is dus groot. Bovendien betreffen de nieuwe technieken niet slechts één afdeling – zoals wel het geval is bij de aanschaf van bijvoorbeeld een nieuwe freesmachine – maar het complete bedrijf. IT is overal en alle processen veranderen. “Zelfs de nieuwe stansmachine is aangesloten op internet.” En het personeel moet dat maar bij zien te benen…

Expertisecentrum Precisietechnologie

Zonder medewerkers staat nieuwe technologie stil. Daarom stelt Van Doremalen “Investeren in technologie betekent ook: investeren in personeel.” Metaalunie inventariseerde daarom bij verspanende metaalbedrijven de behoefte aan hulp, onder meer bij het omgaan met nieuwe technieken. En die behoefte bleek er wel degelijk.

Een aantal bedrijven in de metaalindustrie, gesteund door het fonds OOM en de Metaalunie, nam het initiatief voor een Expertisecentrum Precisietechnologie. Doel van dit nieuwe Expertisecentrum is bedrijven te laten samenwerken op het gebied van instroom van nieuwe medewerkers en bijscholing en omscholing van zittend personeel. Daarnaast wordt gewerkt aan een nieuw beroepsbeeld, want door nieuwe technologie verandert de aard van bestaande beroepen. Naar verwachting start het Expertisecentrum Precisietechnologie september 2019 met de eerste activiteiten.

Het ene bedrijf is het andere niet

OOM is het scholingsadviesbureau voor de metaal. OOM heeft onder meer financiële regelingen die ondernemers kunnen inzetten voor het bijscholen van personeel. “We willen bedrijven helpen ‘future proof’ te worden en ervoor zorgen dat ze mee kunnen met nieuwe ontwikkelingen.”

“Er bestaan verschillende oplossingen”, vervolgt Van Doremalen.”Het ene bedrijf is immers het andere niet. Wat is bijvoorbeeld de leeftijd van je personeel? Welke eisen stellen je klanten? Hoe je ervoor zorgt dat omgaan met nieuwe technieken normaal wordt binnen je bedrijf is dus een kwestie van maatwerk.”

Fieldlabs, regionale campussen en Human Capital Agenda

Ook in andere sectoren en op andere thema’s zijn er initiatieven om bedrijven en hun medewerkers te helpen. Zo startte onlangs in Delft het fieldlab RoboHouse, waar bedrijven kunnen experimenteren en trainen met – de naam zegt het al – robots. Medewerkers kunnen aangeven waar ze tegenaan lopen en hulp krijgen van experts. Bij SAM|XL (Smart Advanced Manufacturing | XL), eveneens gevestigd op de TU Delft campus, start binnenkort een skillslab voor lasrobots.

Binnen de Roadmap Next Economy (RNE), de langetermijnvisie voor de regio, is er speciale aandacht voor het samenbrengen van bedrijven en onderwijs. Immers, veel nieuwe professionals zitten nu nog op school, en hoe zorgen bedrijven in de regio dat die talenten voor hen kiezen? Daarvoor stimuleert RNE de vorming van regionale campussen, onder meer op het gebied van IT. Dit werk past goed in de Human Capital Agenda voor Zuid-Holland.

Op dit moment wordt vanuit de Economic Board Zuid-Holland hard gewerkt aan het uitwerken van die Human Capital Agenda. Deze zomer zal naar verwachting een akkoord getekend worden waar meerdere bedrijven, onderwijsinstellingen en andere partijen zich aan committeren. SMITZH heeft Katelien Groenendijk aangesteld als kwartiermaker voor Leven Lang Ontwikkelen, waarin een belangrijke plaats is opgenomen voor skillslabs, expertisecentrum, roboacademy en andere initiatieven. De EBZ en provincie Zuid-Holland stimuleren en financieren deze ontwikkeling als eerste uitwerking van de human capital agenda. Katelien is vooralsnog bereikbaar via info@smitzh.nl voor iedereen die passende initiatieven of prangende vragen heeft.

 

Plannen van productie begint met kennisuitwisseling

Een bestelling die te laat wordt geleverd, daar zit een klant niet op te wachten. Tijd is geld, en afspraak is afspraak. De hamvraag: hoe zijn vertragingen te voorkomen en/of te voorspellen? De bijeenkomst ‘Dare2Cross | Smart Production’ (20 februari) gaat onder meer over het inzetten van moderne technieken om beter te plannen. Een mogelijke oplossing komt van het Delftse Tradecloud, dat klanten en leveranciers aan elkaar verbindt via de cloud.

Henry Ford schijnt ooit gezegd te hebben over de automobiel T-Ford: ‘Je kunt hem bij ons in alle kleuren kopen, als het maar zwart is’. Hij was er namelijk achter gekomen dat zwart van alle kleuren het snelst droogde, en dus de beste keuze was voor de massaproductie van de auto. Maar dat was een eeuw geleden. Inmiddels is de wereld ingrijpend veranderd. Klanten laten zich bijvoorbeeld niet meer opschepen met zwart: die willen kunnen kiezen. Voor de beste prijs. En ze willen het liefst gisteren al beleverd worden.

Kennis inzetten voor planningen

Snel schakelen en acteren, dat vraagt een messcherpe planning. Die is vooral afhankelijk van de beschikbaarheid van materialen, machines en mensen. Voor een groot deel zijn die variabelen te voorspellen, onder meer door de kennis van de eigen medewerkers.
Tijdens de bijeenkomst ‘Dare2Cross | Smart Production’ op 20 februari in Dordrecht gaat één van de cases over dit vraagstuk. Hoe kunnen we de kennis en ervaring over ons productieproces veel slimmer delen en benutten, zodat die kunnen worden ingezet voor planningen, is de case die De Waal Machinefabriek inbrengt tijdens deze bijeenkomst over cross-sectoraal innoveren. Maar daarover later meer.

Kleinere series

Een andere manier van omgaan met de snelheid en wensen van klanten wordt geboden door Tradecloud. Dat bedrijf – vijf jaar geleden opgericht – biedt cloudoplossingen voor supply chain integratie. Leveranciers en klanten zijn online met elkaar verbonden, zodat ze samen beter kunnen inspelen op actuele ontwikkelingen in de vraag vanuit de markt.
Directeur en mede-oprichter Tonnis de Boer noemt het voorbeeld van een Nederlandse fietsenfabrikant. Die kon vroeger volstaan met een serie van 5.000 fietsen. “Aan het eind van het seizoen was die voorraad op en had de klant pech. Maar dat bedrijfsmodel is niet meer houdbaar. De markt heeft behoefte aan verschillende modellen waarvan pas later in het seizoen bekend is welke wel of niet verkopen. De fietsfabrikant moet dus in kleinere series produceren.”
Voor die fabricage is de fietsfabrikant afhankelijk van leveranciers, bijvoorbeeld die van frames of banden. “Wat wij merkten was dat leveranciers en klanten eigenlijk slecht samenwerkten. Ze hadden elk hun eigen interne orderprocessen wel op orde met een mooi ERP-pakket, maar wisten niets van de externe voorraden bij hun leveranciers.”

Interne processen op orde

Tradecloud ontwikkelde een cloudoplossing met ingebouwde koppelingen naar de belangrijkste ERP-pakketten, zoals die van SAP, Exact, Infor en Navision. In korte tijd bouwde Tradecloud het klantenbestand uit naar een indrukwekkende lijst, met bedrijven als MOBA, Quooker, van Egmond, ERIKS en Voortman.
Als er maar een duidelijke noodzaak is zijn de meeste bedrijven en leveranciers bereid kennis over voorraden en orders te delen, aldus De Boer. Ze houden die informatie dus niet voor zich, maar begrijpen dat hun klanten bétere klanten worden als ze hun markt sneller kunnen bedienen. En de informatie stroomt twee kanten op. Want door betere kennisuitwisseling is bijvoorbeeld ook forecasting mogelijk. “Als je tijdig informatie hebt over bijvoorbeeld de marktvraag, dan kunnen leveranciers sneller acteren.”
“De bereidheid is er dus zeker”, aldus De Boer. “De belangrijkste voorwaarde is echter: is een bedrijf er écht klaar voor? Zijn alle interne processen op orde? Zo niet, begin er dan niet aan. Dan ga je namelijk foute informatie delen.” Hij verwijst daarbij naar een quote van Bill Gates: ‘The first rule of any technology used in a business is that automation applied to an efficient operation will magnify the efficiency. The second is that automation applied to an inefficient operation will magnify the inefficiency.’

Dare2Cross | Smart Production

Terug naar De Waal Machinefabriek en Dare2Cross | Smart Production. Deze bijeenkomst vindt plaats op 20 februari in de Duurzaamheidsfabriek in Dordrecht
en wordt georganiseerd door Drechtsteden en InnovationQuarter.
Dare2Cross is een door InnovationQuarter ontwikkelde methode voor cross-sectorale innovatie. Afgelopen jaar stond Dare2Cross in het teken van onder meer biobased en Smart Maintenance. De bijeenkomst op 20 februari heeft dus als thema Smart Production, ofwel technieken als robots, kunstmatige intelligentie en big data.
Er worden vijf cases behandeld, onder meer over het verbeteren van productieprocessen met robots en het trainen van medewerkers. De Waal Machinefabriek is een van de bedrijven met een case, waarbij dus het maken van betere ‘evidence based’ planningen centraal staat. Deelname aan Dare2Cross | Smart Production is gratis.

Robotisering betekent niet: een mens vervangen door een machine

De mens is maar beperkt. Een robot werkt langer, een sensor ziet meer, big data weet meer, en samen zijn ze goedkoper. Een eenvoudige rekensom, lijkt het. Maar de inzet van zulke Smart Production-technieken is geen kwestie van zoek/vervang. SMITZH spreekt Thijs Brilleman van SMR over de inzet van robots in maakomgevingen.

Thijs Brilleman, programmaleider bij de Haagse Hogeschool en oprichter van adviesbureau SMR Delft, ziet het vaker dan hem lief is: machines die staan te verstoffen in magazijnen van MKB-bedrijven. Zo’n twintig jaar geleden gekocht op advies van een consultant of leverancier, maar inmiddels alleen nog tot nut als donor voor onderdelen. “Ik kom het echt overal tegen.”
Waar het mis ging? De ondernemer luisterde volgens Brilleman destijds nét iets te goed naar de leverancier. Die had eerder een machine of installatie geleverd aan een soortgelijk bedrijf, en ja: standaard producten zijn goedkoper dan maatwerk. Dus… Brilleman: “Met als gevolg dat zo’n machine eigenlijk net niet deed wat nodig was. De klant kreeg dus een machine die voor nét teveel geld nét niet deed wat hij wilde.”

Robots besparen niet per se kosten

Niet gek dus dat veel ondernemers huiverig zijn geworden voor grote investeringen in nieuwe technieken. De dure erfenis van twintig jaar geleden zien ze nog met enige regelmaat niets staan te doen in het magazijn, en op de balans. En ondernemers die wél willen investeren in bijvoorbeeld robots, wil Brilleman behoeden voor een kostbare mis-investering.
SMR Delft adviseert veel bedrijven in de maakindustrie op het gebied van toepassen van robotisering.

Les 1: realiseer je dat bijvoorbeeld robots vaak alleen van nut zijn bij kleine, specifieke taken. Ze zijn meestal dus niet dé vervanging van bijvoorbeeld de medewerkers van een hele productieafdeling.

“Problemen zijn vaak custom en kleinschalig. Ze zorgen soms niet eens voor een kostenverlaging.” Zo zijn er robots die volledig automatisch verzendingen van bestellingen van klanten verzorgen. Een groot deel van het productieproces in één machine. Dat bespaart enerzijds de inzet van medewerkers op de verpakkingsafdeling. Maar anderzijds is geen robot zo flexibel als de mens. De belangrijkste winst: de robot zorgt voor minder fouten, en dus minder klachten.

Begin klein

Een andere wijze les van Brilleman: vertrouw niet alleen op adviseurs en verkopers, maar ook op eigen ervaringen. “Je moet zelf snappen hoe het werkt. Wat doet nou een robot? Begin met een klein project, met laaghangend fruit. Kijk welk effect zo’n robot heeft op de mensen binnen het bedrijf. Want robotisering draait niet om robots, maar om hoe mensen ermee omgaan.”
Begin dus klein, bouw zelf kennis op, en vraag bijvoorbeeld een externe consultant om die kleine stappen te begeleiden.

“Vraag niet gelijk om een offerte voor een complete robot, maar investeer in het onderzoek naar wat mogelijk is binnen je bedrijf.” Daarmee voorkom je dat je tóch een robot koopt die over twintig jaar werkloos in het magazijn staat.

En misschien wel de belangrijkste les: realiseer je dat Smart Production meer betekent voor een bedrijf dan alleen wat apparaten op sommige plekken inzetten. Het hele bedrijf verandert namelijk. Brilleman: “Vergelijk het met banken. Dat zijn geen bedrijven die IT gebruiken, het zijn zelf IT-bedrijven geworden. Die nieuwe technieken worden dus een core onderdeel van je bedrijf.”

Aan de slag

Zou je graag een haalbaarheidsonderzoek doen met SMR Automation, schakel dan met Thijs Brilleman. Wil je meer weten over RoboHouse neem dan direct contact op met Jaimy Siebel. Zoek je hulp bij het automatiseren van je productieprocessen, maar ben je je nog aan het oriënteren en weet je niet of robotisering de oplossing is, neem dan contact op met Anton Duisterwinkel.

RoboHouse officieel geopend

Donderdagmiddag 17 januari was het zover. Wethouder Bas Vollebregt gaf het officiële startsein voor fieldlab RoboHouse. RoboHouse is één van de fieldlabs uit SMITZH en helpt bedrijven met het ontwikkelen en testen van innovatieve robotica oplossingen. Bedrijven en instellingen kunnen er terecht met vragen over de inzet van slimme robots in hun organisatie of productieproces. Na een intensieve periode van opzetten en testen van de locatie en faciliteiten was het nu tijd voor de officiële opening. Die werd gecombineerd met de nieuwjaarsborrel van Holland Instrumentation (HI).

André Boer van HI | © Verkijk

André Boer verwelkomde de aanwezigen en feliciteerde RoboHouse met de opening: “Voor het netwerk van HI, hightech maakbedrijven en -toeleveranciers, is het toepassen van robotica en andere slimme maaktechnologie essentieel voor de internationale concurrentiepositie. Daarom ondersteunen we RoboHouse en het verband waarin RoboHouse samenwerkt met andere fieldlabs, SMITZH.”

Jaimy Siebel van RoboHouse | © Verkijk

“Veel bedrijven beseffen dat er winst te behalen valt door het automatiseren van bedrijfsprocessen, maar ondernemers weten vaak niet waar ze moeten beginnen”, zegt Jaimy Siebel, manager van RoboHouse. “Bij RoboHouse kunnen ondernemers niet alleen zien wat er bestaat op het gebied van robotica, zij worden ook geholpen bij het identificeren van de plekken in hun bedrijf waar automatisering een oplossing biedt. Deze oplossingen kunnen vervolgens gevalideerd worden in het testcentrum van RoboHouse.”

RoboHouse is er niet alleen voor bedrijven. Ook ontwikkelaars en studenten kunnen lid worden van RoboHouse en tegen gereduceerd tarief gebruikmaken van de robotfaciliteiten en de werkplaats. Daarnaast biedt RoboHouse voor een breed publiek cursussen aan, bijvoorbeeld over het programmeren van een robotarm in een robot operating system of het koppelen van een sensor aan een neuraal netwerk.

RoboHouse is een initiatief van de TU Delft, TNO, RoboValley en de bedrijven Festo en ABB. Het fieldlab is gevestigd op de TU Delft Campus en onderhoudt nauwe contacten met onderzoekers van het TU Delft Robotics Institute. Wil je meer weten over RoboHouse neem dan direct contact op met Jaimy Siebel. Zoek je hulp bij het automatiseren van je productieprocessen, maar ben je je nog aan het oriënteren en weet je niet of robotisering de oplossing is, neem dan contact op met Anton Duisterwinkel.

Metaltop ontvangt SMITZH en gemeente Vlaardingen

Negen enthousiaste ondernemers uit de Vlaardingse maakindustrie kregen afgelopen maanden bezoek vanuit het programma SMITZH en hun gemeente. Lotte de Groen (SMITZH) en Ramon Put (gemeente Vlaardingen) gingen samen op stap om te verkennen of zij bedrijven kunnen ondersteunen bij het vernieuwen van hun productieprocessen. De persoonlijke ontmoetingen werden als zeer waardevol ervaren. Zo ook door Eric Vergeldt van Metaltop, een bedrijf dat vooruitstrevende slijtage- en corrosie-oplossingen aanbiedt in diverse industrietakken zoals de scheepvaart, chemie en offshore. We spreken hem, Lotte en Ramon tijdens een terugkeerbezoek aan zijn bedrijf over de waarde van hun kennismaking.

Hoe het begon

Ramon Put is accountmanager Economische Zaken en daarmee eerste aanspreekpunt voor ondernemers in zijn gemeente. Toen hij vanuit de MRDH (Metropoolregio Rotterdam-Den Haag) de tip kreeg om ondernemers te wijzen het programma SMITZH, ging hij direct aan de slag. “SMITZH is een mooi programma met de potentie om de concurrentiepositie van maakbedrijven te versterken. Als gemeente wil je je ondernemers zo goed mogelijk bedienen. Ik maakte een selectie van bedrijven voor wie dit interessant zou kunnen zijn. Ik wilde graag persoonlijk langsgaan bij die bedrijven die hier wat aan zouden kunnen hebben.”

Eric Vergeldt van Metaltop was één van die ondernemers. Hij beaamt dat dit voor hem de juiste insteek was: “Er zijn zoveel events en websites over smart manufacturing en innovatie. De opzet is grootschalig en breed. Mijn bedrijf, gespecialiseerd in thermisch spuiten, zit in een dusdanige niche, dat ik liever niet te veel tijd steek in dit soort zaken. Voor een gericht persoonlijk gesprek over mijn productie en productie-uitdagingen, had ik wel interesse. Daar kan ik de diepte in die ik zoek.”

Kennismaken met Metaltop

Tijdens het eerste bezoek van SMITZH en de gemeente kreeg Eric de gelegenheid om uitgebreid te vertellen over zijn bedrijf en de uitdagingen waar hij een oplossing voor zoekt. Metaltop is gespecialiseerd in het thermisch spuiten en aanbrengen van keramisch materiaal op ander materiaal om het slijtvast en corrosiebestendig te maken. Het bedrijf repareert beschadigde oppervlakken, brengt coatings aan op bestaande onderdelen en produceert volledig nieuw gecoate onderdelen. Als je over de productievloer bij Metaltop loopt, zie je draai- en freesbanken. Overal liggen onderdelen variërend van enkele centimeter tot zuigerstangen van zo’n 15 meter lang. Poederdeeltjes die smelten in de vlam van het spuitpistool treffen op het werkstuk en slaan plat als kleine pannenkoeken. Vele elkaar overlappende pannenkoeken tezamen vormen uiteindelijk de beschermende deklaag. Medewerkers zijn bezig met het afplakken en spuiten van coating; ruwe oppervlaktes worden glad geslepen; en grote bonken staal worden bewerkt tot glanzende en slijtvaste onderdelen in de meest bijzondere vormen.

 

Voorbeeld: Glasfabriek in Leerdam

Zo’n bijzondere vorm is bijvoorbeeld een stuk van een glasgoot. In glasfabrieken worden de net geblazen glasdruppels via goten van de ene ruimte naar de andere getransporteerd. De glasdruppels zijn erg heet en tasten daarmee de glasgoten aan. Een beschermlaag kan dit proces vertragen. Met een coating van Metaltop blijft de laag tenminste vijf keer langer zitten. Voor de glasfabriek in Leerdam verzorgt Metaltop de coating.

Inzet van robots

Het aanbrengen van de coatings is een smerig, gevaarlijk, intensief en precies klusje. Eric: “De hoeveelheden licht en stof die vrijkomen, daar wil je je medewerkers liever niet aan blootstellen.” Om die reden worden bij Metaltop sinds 2010 zoveel mogelijk robots gebruikt. Die robots moeten echter wel door mensen geprogrammeerd worden. Eric: “En daar zit nu precies onze uitdaging. De meeste onderdelen zijn rond en recht. Als je die draait, zijn ze met een eenvoudige programmering door een robot te bespuiten. Maar sommige onderdelen zoals de goten bij de glasfabriek hebben een zeer bewerkelijke vorm met allerlei uitstulpingen en ongelijke zijdes. Het programmeren voor dat soort onderdelen moet handmatig van punt naar punt en dat kost veel tijd. Omdat we vaak werken met kleine oplages of zelfs enkelstuks, is het niet rendabel.”

In gesprek met fieldlabs van SMITZH

De uitdaging van Eric is er één waarin Lotte graag meedenkt. Zij heeft een groot netwerk van partijen die goed in kunnen schatten of hier al een oplossing voor (te bedenken) is. In dit geval raadde Lotte Eric aan met fieldlab RoboHouse en RAMLAB in gesprek te gaan. Fieldlabs zijn praktijkomgevingen waarin bedrijven en kennisinstellingen doelgericht oplossingen ontwikkelen, testen en implementeren rondom een bepaald thema. RoboHouse uit Delft is gespecialiseerd in cognitive robotics en RAMLAB uit Rotterdam in ondemand 3D-metaalprinten.

RoboHouse weet dat het de wens is van meerdere bedrijven om methodes te ontwikkelen voor robots die dan via een pad om het product heen draaien om zelf het (beschadigde) oppervlak kunnen berekenen waardoor er minder programmeerwerk nodig is. Een oplossing blijkt momenteel nog te ver weg en de ontwikkeling te groot en te risicovol voor RoboHouse en Metaltop om nu samen op te pakken.

Bij RAMLAB vond Eric inspiratie uit de software voor lastechnieken om te 3D-printen. Voor ieder uniek ontwerp moeten daar ook robots voor geprogrammeerd worden. In het ultieme geval zijn robots intelligent en maken ze zelf een analyse, genereren ze een programma en voeren ze dat vervolgens uit. Dit zou heel interessant zijn voor Eric om in te zetten bij reparatiewerkzaamheden. Na een gesprek bij RAMLAB bleek dat hun software op dit moment waarschijnlijk nog te bewerkelijk is om in te zetten. Maar de parallel tussen 2D spuiten en 3D-printing software staat nu wel op Eric zijn netvlies. Lotte: “De techniek verandert snel. Over een paar maanden kan dit waarschijnlijk al weer goedkoper waardoor het misschien ook voor Eric interessant wordt. Het is goed dat hij zich hier nu al op oriënteert. Zodra de techniek dan iets volwassener is, of we vinden meerdere bedrijven die hier op in willen zetten, kunnen we hier gelijk mee experimenteren, bijvoorbeeld met de glasgoten van Metaltop.”

 

En nu?

Ramon: “Eric heeft nog geen concrete oplossing voor zijn probleem. Maar we hebben hem wel verder geholpen: net dat stukje bewustwording van wat er met digitalisering mogelijk is, zorgt er misschien wel voor dat hij straks een groot voordeel op zijn concurrenten behaalt.” Lotte: “En dat is precies waar het programma SMITZH voor bedoeld is: het verkennen van je mogelijkheden op een laagdrempelige manier met de hulp van experts.” De komende periode plannen Ramon en Lotte meerdere terugkeerbezoeken om samen met de Vlaardingse ondernemers door te nemen welke mogelijkheden er liggen.
Wil jij ook een persoonlijk gesprek met experts, maar woon je niet in Vlaardingen? Of zou je vanuit de gemeente graag gezamenlijk met SMITZH een tour doen? Neem dan contact op met Lotte de Groen. Ook als je hightech oplossingen levert en graag met Eric in contact zou komen, horen we dat graag.