inspiratiecase: tbp electronics – assemblage elektronica

Hoe het begon

Toen ik na mijn opleiding elektrotechniek aan de slag ging in het bedrijfsleven kwam ik er al gauw achter dat ik niet in het harnas van een werknemer paste. Van de ene op de andere dag kwam ik thuis te zitten en ben ik als freelancer printplaatjes gaan ontwerpen voor opdrachtgevers. Dat voelde goed. Elektronica, dat was eigenlijk ook een hobby en het lukte goed om opdrachten te krijgen. Al gauw vroegen klanten om meer; of ik het printplaatje dan ook kon verzorgen, of ik de componenten er niet ook op kon monteren. Langzaam maar zeker is dat zo gegroeid, tot ik op een gegeven moment een keuze moest maken; ging ik door als freelancer of maakte ik er een bedrijf van. Het tweede is het geworden. Philips Medical was een van eerste opdrachtgevers toen ik het bedrijf registreerde bij de Kamer van Koophandel, en daar leveren we nog steeds aan.

Ondernemen moet wel in je bloed zitten, de drive die je in die begintijd hebt moet niet het geld zijn, want dan gaat het niet lukken.

Je moet het namelijk ook gewoon doen op het moment dat je er geen geld mee verdient. Er zijn heel veel dingen, die leveren niks op en kosten alleen maar geld maar je zult ze toch moeten doen. Dus ondernemerschap, dat is eigenlijk het ingaan van risicovelden. Dat is wel iets wat een beetje in je moet zitten; je moet geen zekerheid zoeken, want die ga je niet vinden. En ik heb ook wel eens verkeerde keuzes gemaakt.

Normaal luistert het eerste jaar niemand, maar als er na 5 jaar nog niemand naar je luistert dan moet je je toch af gaan vragen of je wel de juiste richting gekozen hebt.

En dat heeft dan wel een hoop geld gekost. Dat doet wel even pijn, maar als je het goed gedaan hebt, dan heb je er wel van geleerd. Je bent wel een ervaring rijker, en falen hoort er ook bij als je ondernemer bent. Als ik kijk naar het mondiale concurrentieveld dan geven de ontwikkelingen die wij nu doorvoeren ons vrijwel zeker een grote voorsprong. Want de echte grote spelers op het gebied van elektronica componenten, bedrijven met miljarden omzet, die zitten met het probleem dat ze zo groot zijn en zo veel productielocaties hebben die allemaal hun eigen koers varen. Dat wordt echt een uitdaging om die aan elkaar te knopen en het roer om te gooien.

Daar liggen onze kansen om ons te manifesteren als hun nightmare competitor

De onderscheidende factor

Wij hebben gemerkt dat de assemblage van elektronica een commodity is geworden. Mensen zien het niet meer als iets speciaals, wat het overigens wel is, want het ene assemblage is de andere niet. Maar daar kan je je niet in onderscheiden.

Waar wij ons op onderscheiden is het inzetten op het front-end en het back-end van de ontwikkeling. In het front-end zijn we vooral actief met ‘early supplier involvement’. Wij schuiven graag heel vroeg aan, eigenlijk al wanneer de opdrachtgever alleen het blokkenschema op het white board heeft. Wij hebben gemerkt dat we de First Pass Yield konden verbeteren van 60% naar 80% door interne processen te verbeteren. Om van 80% naar 90% te komen, moeten we dingen aanpassen waar we minder invloed op hebben, zoals de productiemachines. Om die te verbeteren onderhandelen we met de machineleverancier om de machines aan te laten passen. Dat kost al veel meer moeite, en kost vaak ook geld. Maar toen we dat gat van 90% tot 99% analyseerden, kwamen we toch bij de ontwerper uit en doordat we dat traject nu doorlopen komen we aan cijfers van 98-99% FPY.

Dat is eigenlijk gekomen uit het feit dat wij productie draaiden waar wij zelf niet tevreden waren over de kwaliteit die we eruit haalden.

We hebben tien ingenieurs in Eindhoven die de front-end met de klanten verzorgen. Zij gaan met de ontwerpers van de opdrachtgever aan tafel en bekijken of wij het ontwerp kunnen produceren in onze omgeving en of ze in hoge mate gebruik kunnen maken van onze automatisering. Er zijn weinig concullega’s die dat zo geautomatiseerd uitgerold hebben als dat wij dat doen. We hebben daar software tools voor die automatisch analyses maken, en die uiteindelijk zorgen voor een hogere First Pass Yield.

De kosten komen voor de baten

Dat is zo’n kwestie natuurlijk, dat je eerst heel veel geld uit moet geven wil het zich terug verdienen. We zijn daar vijf jaar geleden mee van start gegaan, en die software is nu binnen ons bedrijf volwassen. Pas het laatste jaar zien we dat het iets op gaat brengen en dat het aanslaat binnen de markt.

Nu zien we dat we betere productie maken dus de total cost of ownership gaat vooruit.

In de lagere total cost of ownership zit het voordeel dan ook voor onze opdrachtgevers, die steeds minder naar kostprijs en meer naar de totale kosten kijken. Bovendien is de kwaliteit van het eindproduct met sprongen vooruit gegaan. En dat is niet omdat wij beter zijn gaan produceren, maar omdat we een beter product in de productie stoppen.

Meer mogelijk door Internet of Things

Nu zien we dat de markt onze aanpak oppakt en wij zijn er heilig van overtuigd dat de echte opdrachtgevers straks niet om ons heen kunnen. De hele Nederlandse maakindustrie is in mijn beleving al 40 jaar bezig met hun processen te verbeteren, hogere kwaliteit te maken en hogere throughput te krijgen. Maar nu is er wel een major ding gebeurd, dat internet eraan gekoppeld is en we de zaak intelligent maken. Dat is Smart Industry, en dat is waar wij nu hard mee bezig zijn.

Daar hebben we nu de eerste stappen in genomen; een zelfcorrigerende productielijn.

Er is nog steeds voor een groot gedeelte een operator aanwezig die de hele lijn aanstuurt. Dat zijn we aan het omdraaien, al die schermen die aan die lijn hangen moeten die operator vertellen wat die moet doen.

Automatisering van alle gelederen

Als je mee wil met Smart Industry moet je medewerkers hebben die dat gedachtengoed op hun netvlies hebben. Anders ga je het niet redden. Daarbij heb je alle gelederen nodig, het is niet alleen de productieafdeling. Zo is bij ons de administratie en order-intake ook geautomatiseerd. Alles is gekoppeld met EDI.

Wij kijken in de logistieke systemen van onze opdrachtgevers naar hun behoefte, en wij pompen zelf de data over.

Dat gaat hier ons systeem in, waarna er een MRP wordt gedraaid en de bestelling automatisch naar onze leveranciers toe gaat. Vervolgens wordt automatisch een productieorder aangemaakt en betaald; facturen zijn niet meer nodig. Wij zijn sinds drie jaar aangesloten op het ARIBA systeem, het betalingssysteem van banken onderling. Dat doen we met de Deutsche Bank, omdat er in Nederland geen enkele bank zo ver was. Op gezamenlijk initiatief met grote opdrachtgevers is het gelukt om dat voor elkaar te krijgen, die waren bereid om daar in mee te denken.

De remmende kopwind

Onze ambities met betrekking tot de zelflerende productielijn is zo’n kwestie waar we tegen de buitenwereld aanlopen die nog niet zo ver is. Om toch stappen te maken, hebben we een intensieve samenwerking met equipment leveranciers. We hebben een Koreaanse leverancier die regelmatig in Nederland is om onze software aan te passen en wij leveren dan weer kennis aan hen. Vanuit een Zweedse leverancier zit er elke twee maanden iemand hier of is iemand van ons in Zweden. Zij zien dus ook de waarde van die samenwerking.

Wij zijn een showroom voor bedrijven die hun klanten meenemen van over de hele wereld, en hier komen kijken hoe het georganiseerd is en hoe we het toepassen.

Je kan wel bang zijn dat je concurrenten je technologie kopiëren, maar juist als het draagvlak groter wordt is de acceptatie bij de opdrachtgever groter. Bovendien zit het echte kapitaal in de medewerkers, hun kennis en kunde en die kan je niet kopiëren.

Andersom zijn er ook mensen over de vloer geweest van grote internationals om te kijken hoe Smart Industry wordt geregeld, en daardoor hebben we de opdracht gekregen. Zij hebben hun systeem aangepast op ons systeem. Daardoor zien we dat we stappen maken en dat dingen sneller en bovendien foutloos gaan. Dan heb je geen controleurs meer nodig die van alles controleren.

De stip aan de horizon

De visie waar we naartoe werken, dat is de donkere fabriek. We willen dat licht uit doen, geen mensen meer.

Er zijn een aantal producenten die dat al hebben, maar die vertrekken vanuit een grondstof. En wij vertrekken vanuit inkoopdelen. In de automotive branche heb je ook al een hoge mate van automatisering en robot techniek, maar allemaal gebaseerd op identieke producten. In ons geval zit de grote crux er juist in dat we geen eigen producten hebben en dingen dus niet kunnen structureren.

Wij assembleren voor 70 klanten die hun data allemaal op hun eigen manier aanleveren.

Die data moeten wij standaardiseren. Dus we hebben als het ware een trechter waar alle data in wordt gevoerd en aan de onderkant moet het er allemaal op dezelfde manier uit komen.

Een van de voorwaarden aan automatiseren is dat je ook moet standaardiseren.

Daarnaast zien we dat de batch sizes, dus de hoeveelheden die per stuk gemaakt worden, steeds kleiner worden. En daar zijn de grote reuzen niet op ingericht, die kunnen niet voor een klant tien printjes maken en dat kunnen wij wel. Vroeger maakten we bijvoorbeeld oplages van 1000. De opdrachtgever had er misschien 100 nodig en de andere 900 gingen bij hem het magazijn in. Maar steeds meer opdrachtgevers hebben geen magazijn meer. Wij leveren direct aan productie, en dat is alleen de hoeveelheid die ze voor die week nodig hebben. Niet meer, niet minder.

De volgende stap

Omdat wij graag blijven door ontwikkelen om die donkere fabriek mogelijk te maken, moeten we voor elkaar zien te krijgen dat alle schakels in de keten dezelfde taal gaan spreken. Zodat we onze productielijnen aan elkaar kunnen schakelen en die sneller en effectiever communiceren.

Wat er nu gebeurt bij nieuwe producten is dat iedereen opnieuw gaat beginnen. Dus het begint met een ontwerp, en elke partij in die keten voegt daar data aan toe. Ieder op zijn eigen manier en voor de ander niet zichtbaar. Daardoor is er geen verrijking van de database.

Een effect, of eigenlijk een voorwaarde van Smart Industry is dat alles transparant wordt.

Dus wij zetten eerst onze deuren open, zodat andere bedrijven volgen. Veel bedrijven hebben moeite om dat vertrouwen te hebben, maar wij zien vooral een gezamenlijk belang in transparantie. Onze opdrachtgevers kunnen inloggen op ons client portal en zien welke componenten wij standaard op voorraad hebben en wat de prijs ervan is. Door de opdrachtgever inzicht te geven in de kostenconsequenties van zijn ontwerpkeuzes, zorgen we er ook meteen voor dat wij niet te duur worden, terwijl de kwaliteit is gewaarborgd. Voor de componenten die wij in huis hebben, hebben we een lage kostprijs. De kwaliteit is gegarandeerd en je hebt geen levertijd. Daarmee krijg je heel die versnelling. Helaas is dit makkelijker gezegd dan gedaan en het heeft pas effect wanneer alle partijen meedoen.